本报讯（通讯员 李小勇 刘金龙） 近期，东兴铝业陇西分公司电解一作业区成功破解电解槽天然气焙烧工艺能耗大、成本高的难题，单台电解槽天然气消耗量下降500立方米/次、节约生产成本4.5万元/年。

作为铝电解生产的关键，焙烧启动工艺直接决定电解槽的寿命与运营效率。2024年1—8月生产数据显示，电解一作业区单槽天然气用量幅度波动较大，存在能源损失现象。

“天然气消耗波动直接影响吨铝成本，且温度控制失准还导致电解槽内衬损伤率上升12%。”该作业区技术人员解释说。

对此，该作业区技术团队扎根现场，通过全流程诊断锁定三大症结：高温导致热电偶故障率高达35%，热电偶测温失真、温度误判引发过量供气；原设计30kPa压力值导致燃烧效率低下，压力波动触发系统误动作；空气减压阀污垢沉积，造成8%的焙烧周期供风中断。

随后，技术团队实施热电偶隔热防护改造，采用耐高温石棉纤维对测温组件实施全包裹防护，形成三级隔热屏障，改造后热电偶故障间隔延长4倍，温度测量误差从±80℃减小至±15℃，因测温失准导致的燃气浪费彻底消除。同时，优化燃气压力设定值，配套安装智能调节阀组，系统压力稳定达标率从75%跃升至98.6%，燃烧效率提升15%。

此外，技术人员对空气系统净化工程创新实施“三段式”（焙烧前高压氮气吹扫、运行中在线过滤监测、停机后深度清洁）维护流程，并取得显著成效：空气压力波动幅度降低73%，燃气混合均匀性指数提升28%，废气中CO排放浓度下降19%。单槽天然气消耗下降500立方米/次，燃气利用率提升至92.3%；热电偶备件年损耗减少40%，节省材料费用1万元；维修工时压缩30%，人力成本下降2.4万元。