“炼钢成本占炼轧总成本的80%以上，抓住了炼钢成本就等于抓住了成本控制的关键点。”今年以来，面对原燃料价格波动、行业竞争白热化的严峻挑战，宏兴股份炼轧厂将成本管控作为生产经营“生命线”，聚焦原料结构、工艺优化等核心领域，打出了降本增效“新攻略”——

资源型转炉渣多维度开发利用，降低合金、辅料成本；增加高锰生铁使用量，降低合金消耗；开展经济物料替代，降低冶炼成本；调整生产工艺，优化关键能耗指标……

炉渣“逆袭”创效

冶金厂区内，资源型转炉渣一度是令人头疼的存在。作为固体废弃物，它虽然能被用于水泥生产等领域，但用量极为有限、利用率较低，多数时候处于堆存状态。

转机出现在一次深入的研究中。技术人员惊喜地发现，资源型转炉渣作为一种预熔型渣料，富含CaO、SiO2等成分，与精炼造渣料主体成分一致，完全可以在不脱硫炉次替代石灰、萤石等辅料，进而降低合金成本。经现场反复试验，在不脱硫炉次加入转炉渣后，可降低石灰消耗1.2kg/t、萤石消耗0.8kg/t，综合降低辅材成本0.4元/吨。

然而，资源型转炉渣块度大小不一，大的渣块直径可达400mm左右，但精炼炉上料地仓只允许80mm以内的“小个子”进入。那些“超标”的渣块，只能手动加入精炼炉中。采用这种手投的方式，每天仅使用资源型转炉渣1.5吨左右，远远无法满足降本的实际需求。

为此，炼轧厂精炼作业区的职工们集思广益、博采众长。终于，一款新型小推车诞生了！这款小推车宛如职工们的得力助手，单炉次就能快速加入120kg的资源型转炉渣，而且每加入一吨，就能降低合金成本7.5元/吨。

今年年初，更大的惊喜到来：经过榆钢公司的改造，资源型转炉渣成功“减肥”，变得“苗条”又“听话”。如今，该厂操作人员只需轻点计算机鼠标，这些固废就能从地仓经过皮带运输，一路畅通无阻地进入精炼炉内。这不仅让作业效率大幅提升，还有效降低了作业强度。

据测算，1至4月份，该厂精炼区域使用资源型转炉渣1231.5吨，成功替代合金95.75吨，创效474万元。

“颗粒”成功突围

在钢铁冶炼的“战场”上，每一次物料的革新，都可能成为改写“成本账”的关键一笔。

近期，一场围绕炼钢原材料的“革命”悄然上演，“主角”正是毫不起眼却能量巨大的小粒硅锰。

在热浪蒸腾的炼钢区域，50t转炉曾是常规粒度硅锰合金的“忠实用户”。每天，成吨的块状硅锰合金被投入炽热的钢包，不仅能脱氧，还能提升钢材的强度、硬度和耐磨性。然而，硅锰合金的采购价格水涨船高，让炼钢成本直线上升。“去年，单月硅锰合金采购价格比同期上涨8%，照这样下去，利润空间都要被‘吃掉’了！”炼轧厂炼钢作业区作业长、党支部书记杨军的话，道出了技术团队的焦虑。

面对困境，技术团队化身“材料侦探”，踏上了破局之路。他们走访行业专家，在国内多家钢企生产现场取经；深入生产现场，进行多次试验验证和技术论证。最终，性价比更高的小粒硅锰被选中。

经过反复对比分析，技术人员发现，与块状硅锰合金相比，小粒硅锰优势明显：价格较低，具有经济实惠性；粒度小，能与钢水充分接触，脱氧、合金化反应更迅速；小颗粒溶解均匀，能精准调整钢水中的锰、硅含量；更重要的是，它无需二次破碎，原料损耗率可直降3%。

起初，试验并非一帆风顺。小粒硅锰的粒度控制、成分均匀性等问题频发。“有一次，小粒料在炉内分布不均，导致钢水成分波动，我们连夜复盘，调整了加料顺序和速度。”杨军说。经过攻坚，技术团队终于找到了适配的工艺参数与配料方案。

如今，小粒硅锰已然“站稳脚跟”。数据显示，使用小粒硅锰后，合金熔化速度显著加快，进站成分达标率由原来的78.3%提升至90.8%，吨钢成本降低1.48元。同时，现场物料使用更加多元化，有效缓解了原料供应压力。

这场由“小颗粒”引发的“大变革”，不仅带来了真金白银的效益，更提供了降本增效的新思路。

解锁“温度密码”

凌晨三点，炼钢车间内，精炼炉依旧火光冲天，赤红的钢水在炉中翻滚。随着主控室操作人员果断按下确认键，最新一炉钢水的出站温度定格在1581℃。

这个数字比一个月前仅下降4℃，却为整个生产线带来意想不到的蝴蝶效应。

在传统认知中，炼钢往往和“高温”二字密不可分，人们普遍认为更高的温度才能保证钢水的质量和生产的顺利进行。然而，操作人员在长期实践中敏锐地发现，钢水出站温度的细微调整，竟能对下游铸机的工作状态产生质的影响。当钢水出站温度从1585℃精准下调至1581℃，一个全新的生产模式——“低温快拉”模式应运而生。

过去，操作人员需要全神贯注、小心翼翼地控制铸坯的速度，每一个动作都必须精准无误，稍有不慎就可能出现问题。而如今，在“低温快拉”生产模式下，钢水能够在稳定的温度区间内实现快速拉坯，长期困扰生产的“浇不完”难题被彻底攻克。

连铸作业区总机长何自亮的工作日志，详细记录着这场温控变化的前后对比。曾经，低温钢水如同潜伏的“雷区”，一旦出现就会引发钢包周转停滞，轻则导致铸机待机，影响生产进度；重则需要进行炉次调整，造成较大的资源浪费。而在“低温快拉”模式下，精准的温度控制提升了生产流程的精确性，生产节奏明显加快。据统计，生产效率至少提升了5%。

此次温度优化，实现了产量与成本的“双丰收”。一方面，生产效率提升使得钢坯产量稳步增长；另一方面，有效提升了利润空间。经测算，钢水出站温度每降低1℃，吨钢电耗就能减少0.7度，石墨电极消耗就能降低0.03kg/t，节能降耗成效明显。

“在工业生产中，细节优化向来是撬动效能提升的关键杠杆。那些看似微不足道的细节改进，往往能释放出较大的价值增量。”炼轧厂精炼作业区作业长、党支部书记常全举说，今后，随着生产工艺的持续改进，相信会有更多类似的“温度密码”被解锁，为降本增效工作注入源源不断的动力。