本报讯（通讯员谢毅）5月份以来，东兴铝业公司各电解生产作业区以稳产为基础，瞄准电解生产关键指标，通过强化工艺管理，严抓过程控制，优化工艺技术条件，扎实推进“多措并举、极限降本”攻坚行动，努力实现指标优化、技术进步。

东兴铝业公司嘉峪关电解一作业区积极探索生产指标优化空间，紧盯现场换极、大修施工等环节，加大物料管控力度，通过改进换极现场防护铁皮及全方位清理收集大修槽上部积料、槽膛积料、槽下物料，累计回收落地氧化铝450吨。

为降低阳极消耗，该作业区结合电解槽运行状态，加大精细化操作管控力度，从严跟踪新极安装、封堵、导电等过程操作，严抓换极质量，并合理匹配槽况技术条件，通过控制电解质质量对停槽及新启动槽阳极进行“配吃”消化，有效减少了新极使用量，逐步将阳极使用周期延长至33天，阳极单耗同比2021年降低1.5kg/t·Al。截至5月底，实现原铝液综合交流电耗13620kWh/t·Al，较年初降低20kWh/t·Al，吨铝成本降低55元/吨，动力电耗降低3kWh/t·Al，电流效率提升1.5%。

嘉峪关电解三作业区围绕降低综合交流电耗、炭阳极单耗、氟化铝单耗等关键生产指标，制定了21项精细化管控措施逐一推进落实，确保技术指标不断提升。为狠抓物料平衡控制、能量平衡控制，该作业区针对新型阳极入槽后运行实际问题，通过每天跟踪督促电解班区每班测量调整责任槽全槽电流分布，增强了阳极导电的均匀性，脱极数减少3/4，并积极推进阳极周期延长工作，使33天阳极周期槽台数占比达到85%以上，阳极单耗降低1.4kg/t·Al，炭阳极成本降低6.69元/吨。

在严控氧化铝单耗方面，该作业区加大电解槽运行各项数据的分析研判频次，精准判定氧化铝投量，降低氧化铝单耗0.8kg/t·Al，氧化铝成本降低5.6元/吨。截至5月底，实现原铝液综合交流电耗13605kWh/t·Al，较年初降低45kWh/t·Al，吨铝成本降低13.5元/吨，动力电耗降低5.2kWh/t·Al，电流效率提升1.5%。

嘉峪关电解四作业区从降低物料成本入手，通过严控换极操作中氧化铝漏入量、从源头上控制氧化铝浓度、清理回收地沟氧化铝等措施，解决了电解质成分不优、分子比偏高、炉膛炉底不规整、全石墨质电解槽优势发挥不明显等工艺技术难题，使氧化铝单耗降低了2kg/t·Al，氧化铝成本降低了7元/吨。同时通过推进“三层封壳法”，合理利用停启槽产生的高残极、加大电解槽密封度、合理调整氟化盐添加量等管控手段，实现阳极单耗降低1.5kg/t·Al，阳极单耗成本降低13元/吨，氟化铝单耗降低0.5kg/t·Al，氟化铝单耗成本降低5元/吨。截至5月底，原铝液综合交流电耗13625kWh/t·Al，较年初降低15kWh/t·Al，动力电耗降低4.4kWh/t·Al，电流效率提升0.8%。

陇西分公司电解一作业区通过开展停槽高残极配吃和延长换极周期工作，将32天换极周期的电解槽占比扩大到60%以上，实现阳极单耗降低2kg/t·Al，降低成本14元/吨。为进一步降低交流电单耗，该作业区充分发挥电解槽新操控系统优势，通过从严控制电解槽氧化铝浓度、优化电解槽各项技术条件、增加电解槽极距、降低电解槽炉底压降和电解槽漏电现象等措施，降低效应系数和效应电压，提升电解槽电流效率，将电压差降低了20mV、黑电压降低了5—10mV、电流效率提升了0.2%以上。截至5月底，原铝液综合交流电耗13574kWh/t·Al，较年初降低24kWh/t·Al，动力电耗降低9kWh/t·Al。

陇西分公司电解二作业区从加强工艺环节过程控制入手，通过开展降低炉底压降技术攻关活动，减少电解槽无功能耗，使母线提升后卡具压降至8mV以下、合格率达到95%以上，有效降低了电解槽设定电压。同时全面延长阳极使用周期达到32.5天，通过设置阳极炭耗专项奖，鼓励工区及个人积极创新攻关，实现阳极单耗降低1kg/t·Al，降低成本7.05元/吨。结合电解质化验数据，在分子比保持在最佳区间内的前提下，摸索掌握各厂家氟盐最佳投量，实现氟化铝单耗降低1kg/t·Al，成本降低4.15元/吨。截至5月底，实现原铝液综合交流电耗13579kWh/t·Al，较年初降低21kWh/t·Al，成本降低10.92元/吨，动力电耗降低8kWh/t·Al，吨铝成本降低4.16元/吨，电流效率提升0.4%。