本报讯（记者 刘迪）近年来，西部重工公司以产品结构调整为突破口，通过完善法人治理、健全经营机制、实施“三化”改造、改革创新驱动，逐步摆脱了设备设施普遍老化陈旧、技术工艺更新缓慢、产品以单件小批量为主、盈利能力不强的不利局面。截至今年年底，累计形成冶金常效支撑型产品23种，达到冶金产品总收入的63%，形成了支撑型核心产品的发展路径，同时新能源装备制造产业迅速扩张，市场竞争力持续增强。

西部重工投资超3500万元实施环保节能改造项目，通过精密铸造砂处理系统、高耗能设备淘汰更新、环保除尘系统更新、电力系统升级改造，达到全系统能效提升、清洁生产、节水治污、循环利用的目标，不断贯彻绿色发展理念。针对老旧生产线，该公司积极进行淘汰升级，近年来投资约2000万元更新数控设备，相继建成投产了铸球、消失模、结构型节能阳极钢爪、托辊自动焊接等数条专业化产线。

该公司设备部部长任亮介绍：“以铸球产线为例，之前的产线是半自动的，浇铸时人工劳动强度大，分离分选也靠职工手动挑拣，既不安全，也不高效。通过自动化改造，分选环节从以前一个班5人只能挑选6吨左右，变为一个班只需1人，就能挑选15吨左右，产线的年产量也从3500吨提升至6000吨以上。这种转变是非常明显的。”

对老旧生产线进行淘汰升级所带来的益处，在基层职工眼中则更为明晰：“劳动强度下来了，绩效工资增加了，安全性也有了更本质的保证。”因此，大家对尚未升级的老旧设备，怀有更为强烈的期许。

“西部重工的产业升级转型，关键在于迈向智能制造。”该公司董事会秘书刘纪元表示。去年7月，西部重工建成投产了3D打印智能铸造工厂，开发四川机械院、西南水泵等7个高端客户，累计研发核工业阀、工程液压驱动件、发动机壳体等中高端新产品51项，砂型生产效率为同类产品传统生产模式的5倍以上，拓展了传统铸造产品的工艺设计局限，实现了工艺流程再造，大幅降低了铸造劳动强度，铸造产业率先实现智能化转型升级。

“就在前不久，我们承接了黄河流域首座抽水储能项目的主体水泵制作订单，水泵单重达到10吨。”谈到3D打印近年来的发展，该公司精密铸造分厂党支部书记、厂长苏文显得非常兴奋。这种工艺摒弃了传统低效、高耗的机械加工制造模式，分步实施智能化生产线改造，逐步实现产品从设计、下料、加工、倒运到仓储系统性的自动化、智能化，大幅降低了生产成本。“抽水储能项目由于水泵的制造工艺被外国公司所垄断，所以招标时这家外国企业提出了天价，指挥部通过多方接洽，终于找到国产化的解决方案，打破了国外的‘卡脖子’技术。”西部重工由于近两年在3D打印方面的异军突起，获得了业内的认可，得以参与其中。

除了3D打印，西部重工积极实施焊接机器人集群化加工，配套引进全数控激光切割机，实现40mm以下钢板定制精准下料，明显降低劳动强度，显著提高焊接产品质量。

关注技术升级，依托平台实现高质量发展，也是西部重工持之以恒的发展思路。该公司积极发挥酒钢各产业研究院所的合作耦合优势，实施产业间的联合创新与技术集成，提升科研成果转化效率。与先进企业开展战略合作，在酒钢厂矿上机标定激光熔覆、冷喷涂、纳米材料应用等先进修复再制造产品，形成批量化生产。同时，加大新品研发力度，以“常耗、常效”产品为抓手，实施新产品“研制一批、储备一批、实施一批”的工作方案，项目立项实行开口，成熟一个、推荐一个，压茬推进、刚性考核，确保每年研发新产品10种以上。开发了防堵箅条、打壳锤头、吸铝管、堆焊衬板、高速钢轧辊、扇形段框架修复、轧机修复等一系列支撑型产品，新品销售额连年上涨，逐步扩大了支撑型产品种类，大幅提升了产品附加值，提高了企业核心竞争力。

在立足嘉峪关本部的同时，该公司不断创新发展模式，结合装备制造产业实际，探索出“基地外移、贴近市场、轻资产、高回报”的投资发展新模式——

在河南省洛阳市投资780万元租赁厂房并购置工艺设备，实现风电塔筒制造子公司当年建设当年投产，一年半收回投资，并持续贡献利润。

2021年，投资建设庆阳西重公司，实现当年建设当年投产，形成四个风电塔筒主基地，均处于风电资源富集区。

通过管理输出适度培育塔筒外协生产基地7—8个，灵活就近承揽订单，助力西部重工产业布局、市场开拓、客户培育。具备年产塔筒20万吨的生产能力，市场拓展辐射西北五省、东三省及河南、河北、山东、湖北等中东部地区。

为解决塔筒产能制约瓶颈，投资1.5亿元建设1万吨/年法兰生产基地。该项目的投资建设将进一步补链强链，大幅提高锻造、热处理能力，使西部重工具备风力发电机组配套锻件产品的制造能力，大幅降低风电配套法兰的采购压力，保障塔筒工期，节约资金成本，提高产品附加值。