宏兴股份公司炼轧厂一高线作业区青年职工大胆创新，针对日常生产中存在的设备问题，研发制作出一种西马克进口轧机轴承精密调整工具，值得借鉴推广。

一高线作业区预精轧、精轧轧机是30多年前从德国西马克公司引进的，也是当时国内先进的高速线材轧制设备。

随着产品的升级换代，2001年，炼轧厂对一高线进行复合线棒材轧制改造，重点生产强度较高的400E、500E棒材产品。此后，预精轧、精轧轧机承载能力出现不足，近年来轴承烧损事故频发，2020年影响生产时间1106分钟，2021年影响生产时间346分钟，严重制约着企业的生产效率。

预精轧、精轧轧机设备装配精度要求高，设备运行中由于轧制负荷冲击作用，辊轴的轴向存在上下窜动情况，要求幅度严格控制在0.2mm以内。而轧机配对滚动轴承间隙直接决定辊轴轴向窜动幅度。

记者了解到，在传统轧机装配模式中，装配预精轧、精轧轧机前，无法确认调整组配的滚动轴承间隙，只能在预装配后，通过打表测量辊轴轴向窜动范围确认。一旦轴承间隙超过标准尺寸，则需要重新解体调整，整个过程费时费力，需要2—3天时间，在生产高峰期，严重影响生产正常进行。因此，设计一种能够在设备装配前完成滚动轴承间隙调整的工具，对轧机装配质量控制、精度提升意义重大。

“这种工具结构设计要简单，操作要方便快捷，测量的数据要准确可靠，总之要与现场生产负荷相匹配，实用性强。”设计之初，青工高崇龙和作业区设备管理人员、机械点检维护人员讨论道。

高崇龙与作业区机械助理工程师及机械点检人员组成研发小组，研究轧机结构以及轴承间隙调整原理，并征求现场组装经验丰富的人员意见，利用一周时间设计出一套轴承配对预装工具图纸，并将设计好的图纸委托集团公司有关单位进行制作。

理论方面行得通，现场使用效果如何？在现场试用过程中，高崇龙发现，这套调整工具用起来与现场存在一定差距，拆装轴承时比较费时间，没有达到预期效果。但他没有气馁。经过两次反复调整后，这套工具实现了轴承装配前的间隙调整，提高了轧机的装配速度和精度。之后按照调整后的尺寸，重新委托加工了一套新的轴承间隙调整工具。这套新工具自去年7月正式投入以来，有效优化了轧机装配过程，将原来轴承安装时间缩短了2天，降低了人员劳动强度，还有效控制了轧机装配质量，提高了轧机在线运行稳定性，每年可创效七八十万元。

更可喜的是，今年年初，高崇龙将这项发明改造申报了国家实用新型专利，并于7月中旬收到了国家知识产权局下发的实用新型专利证书——《一种西马克进口轧机轴承精密调整工具》。