北方冬季气温低，煤炭在运输过程中，箱体与外界发生热量交换，会迅速散失热量，导致车厢外层煤炭中的水份快速结冰并粘结，不断向车厢内扩展，形成冻煤。1972年，宏兴股份公司运输部第一座解冻库正式建成并投入使用，解决了当时原燃料冻块影响生产进度和限制外矿种类选择的两大难题。但随着时代进步，酒钢产能不断提高，又有新的问题摆在了运输部职工的面前。

如何加快解冻库车辆倒调速度，提高整个酒钢原燃料的周转效率？这是今年压在运输部设备环保室经理寇福明心头的一件大事。查阅大量资料和借鉴同行业设备改造方案后，寇福明决定将“三化”元素充分融入到原燃料解冻过程中，彻底淘汰50年前的老旧设备。

“既然是智能化改造，首先就要为解冻库加装一套PLC智能模块系统，这就相当于控制系统有了自己的‘中枢神经’。”寇福明说。有了这套智能核心系统，解冻库14座热风炉的温度、风量等环节可自动化控制，库温能一直保持在80—90℃之间，实现库温的自动调节。

其次，高炉煤气支管改造中，可以为支管加装电动阀门和压力监测系统，系统可以根据库内温度自动开关煤气阀门，减少煤气使用量，最大程度降低碳排放。最后，再将4座解冻库的大门改成远程控制，实现远程方式开启和关闭，改变现有人工开关库门的作业方式，降低作业人员劳动强度，提高作业效率。“高炉煤气支管改造后，每年节省煤气量可达6%以上，节省能源费用8万余元。”寇福明补充说道。

解冻库改造完成时正逢嘉峪关寒冬来临，厂区车辆里的煤炭冻结厚度较大。但新设备还在测试当中，寇福明为了掌握第一手资料，尽早让设备投入使用，他每天奔走在解冻库与监控室之间。同时为了得到设备运行准确参数，还要在风停时背上空气呼吸机、带上煤气报警仪走入库内对各项数据进行测量。由于库内湿度大，不到2分钟，寇福明全身就湿透了，但他没有丝毫退缩，第一时间掌握了设备运行数据，制定了解冻方案，有力保障了酒钢原燃料安全落卸。

日常工作中，寇福明总是脏活累活抢着干。他常说：“人员紧张，我闲不住。”特别是疫情期间，班组部分人员居家隔离，在岗人员严重不足，为保证解冻库热风炉能够正常点火运行，寇福明和技术人员对解冻库1200个煤气操作阀门逐一排查，确保煤气操作阀门完好率达到百分之百。

设备平稳运行、生产安全高效，这是运输部职工在寒风中默默地坚守的理由，他们的坚守将汇成一股股暖流，让这个冬季不再寒冷。