良好的设备基础是安全生产的有力保障。去年以来，东兴铝业公司按照集团公司年度设备管理工作要点，全面贯彻落实“全员参与、全员管理”的设备管理理念，秉持“养重于修、防重于治”的原则，不断致力于实施以设备点检定修为中心的预知维修和状态维修机制，促进设备“零故障”示范区建设，为生产稳定顺行保驾护航。

以健全体系为牵引 创建“零故障”示范区

“近几年，东兴铝业公司设备管理要素基本完备、管理流程趋于清晰，但缺乏系统性的管理框架，制约着‘零故障’示范区创建工作的有效开展。”该公司设备管理人员表示。

为了实现从有到优的管理提升，该公司找到了一种与现场实际贴合的管理体系创新方法，结合实际引进并导入国际国内通行的ISO41001:2018《设施管理体系要求及使用指南》和中国设备管理协会发布的T/CAPE10001—2017《设备管理体系要求》，将制度体系与标准体系相融合，提纲挈领地规划体系建设，并完成三方面基础管理工作巩固。

在此过程中，该公司重点以“零故障”示范区所关联的电解铝核心设备入手，进行现场适用性、符合性评价，对存在的不贴合实际项进行整改提升，全年完成重点设备标准修订409类117项，零故障示范区所关联的93类关键核心设备标准更趋完善、更具可操作性。统筹部署，分区域推进B类设备规程标准修订工作，建立起由主责单位负责修订、专业管理部门组织评审的模式，共计完成标准规程修订252项，实现设备检修作业标准与安全管理标准有效衔接，零故障区域设备检维修工作更趋于标准化、专业化。

去年9月份，东兴铝业公司顺利通过设备设施管理体系贯标认证，成为全国电解铝行业首家设备管理体系达标企业。同时，该公司被中国设备管理协会评为“全国优秀设备管理企业”，其各项设备管理的优异成绩为“零故障”示范区创建打下了坚实基础。

以“三抓三促”行动为抓手 夯基础补短板

去年以来，东兴铝业公司聚焦自身设备管理短板、弱项，把设备管理水平提升工作同开展“三抓三促”行动紧密结合起来，做到同安排、同部署、同落实，不断夯实设备管理基础。

在学习上下功夫。该公司牢固树立抓基层、强基础、固根本的设备管理鲜明导向，两次外聘专家内训，对165名设备管理及检维修技术人员开展变压器运行操作及巡视维护、一二次设备的巡视及故障处理、特种设备使用管理等方面的专项培训，引导各级管理技术人员在学习上下功夫，在检修实践中见效果。

在执行上铆足劲。该公司深刻反思各类事故教训，针对性开展隐患排查与设备管理自诊断，聚焦重点、紧盯问题，严厉打击违章行为。全年开展设备、能源事故专项反思10余次，梳理513项自纠问题清单，消缺35项重点设备隐患，通过不断抓现场设备的运行管理、落实消除事故隐患的措施、治理重点设备的病态症状，有效提升了设备运行可靠性与安全运行状态。

在效能上见真章。该公司根据电解铝生产特性，在巩固设备预知维修的基础上，深化重点设备精密点检、劣化倾向分析，着力完善全员设备定人定机管理机制，持续优化定修模型，通过加强检修计划管理、强化检修过程、狠抓检修质量，全年“零故障”示范区重点设备电解铝物料输送系统、物料净化设备等无非计划性停机。

以点检定修为核心 保障设备高效经济运行

过去几年，东兴铝业公司在开展点检定修方面存在经验积累不足、策略不全、针对性不强等较多掣肘设备安全运行的问题。去年年初，该公司结合电解铝自身生产特性，充分利用内部检修资源配置情况，统筹协调生产经营与检修策略，依托现有设备在线监测状态数据，推进春、秋检个性化检修工作走深走实。

2023年全年，该公司安排高低压配电系统、净化输料系统、组装自动线设备等各类重点设备检修计划1090项，“零故障”示范区设备专项检维修计划31项，将春秋检计划、设备定修计划及点检消缺计划统筹安排到月计划、周计划执行，及时消除设备隐患的同时减少各计划执行冲突，减少设备重复性维护。对过程中发现的设备缺陷隐患逐一闭环整改，全年设备故障次数较2022年减少3起，同比降低42.9%，设备故障时间减少13.75小时，“零故障”示范区设备零星故障指标进步明显，设备事故故障控制起数达到了近10年来最好水平。

以科技创新为支撑 实现设备“靶向管理”

2023年，东兴铝业公司不断实施规范化、预防性设备维修，认真分析各区域重点设备管理现状及设备存在的症结后，持续将预知维修理念贯穿到设备管理全过程。通过不断完善传感技术、热成像、振动监测、温度监测等手段的应用，使设备运行全过程状态可视化，实时掌握维修保障需求和设备的可应用程度。同时对所获取采集的信息数据进行分析研判，掌握设备运行劣化趋势，预测后续设备运行状态，进行设备检维修“靶向管理”——

对电解铝载氟物料输送及超浓相系统装设电流、电压、温度、振动等传感元件和运行纠偏、速度检测、堵料预警等装置，做到设备状态监测，杜绝设备运行故障，实现关键设备的“主动安全”。

结合电解铝生产关键设备特性，在重要部位利用温、振、声三合一智能传感器和边缘终端，根据后台运行的数据进行分析诊断，全面掌握设备状态，预防设备故障，减少设备点检巡检频次，以人工诊断+智能诊断实现设备预知维护。

尝试对供配电系统进行智能化管理，以轨道机器人为硬件平台，搭载可见光云台摄像机、红外热像仪、温湿度及声音等传感器，集成移动与升降运行控制系统、数据采集和通信模块，整合多传感器融合技术、模式识别及视频分析技术，实现对配电室内设备与环境的全方位感知、全自主智能巡检、全自动异常预警和智能化故障预判，下一步按计划全面推进实施，实现供配电系统的智能化管理。

为重点点检岗位配备离线监测专业设备，在原有点检工器具的基础上新配备轴承故障检测仪、数字测振仪、超声波探伤仪等专业设备67台套，实现点检离线专业检测，通过引进智能化的点检装备，提升了点检能力，做到了发现问题、分析问题和解决问题。