本报讯（记者 张瑾） 西部重工公司设计制作的混合机自动清料装置在宏兴股份烧结工序现场应用后，彻底杜绝了因混合机粘料而影响生产的问题，每年每台混合机可挽回损失970余万元。

在钢铁冶炼烧结工序中，需要混合机筒体对精矿、富矿、石灰粉等进行混合处理。因物料原因，混合机进料端下料点附近内壁“结圈”粘料严重，如果长时间不清理会剐蹭皮带机架，造成皮带机架坍塌引发停机事故。

在定修清理时，通常需要几名作业人员进入筒体内部，使用钢钎、大锤等工具清理，一次清理时间长达8小时。而且筒体内部空间有限，清料中经常发生人员磕碰伤害事件。进入夏季以后，筒体内部温度高，清料人员易出现中暑症状。清料作业不仅影响正常生产而且安全风险高，急需一种方法或装置解决粘料问题、代替人工清料。

作为冶金装备制造企业，西部重工公司“接住”问题，安排技术人员多次深入现场，分析问题出现的原因，反复修改设计出全套混合机自动清料装置图纸。按照设计要求，现场人员在混合机筒体内部设置密排的较坚硬的“捣料”结构，且与内壁留有恰当间隙，使设备运转时物料与筒体无法粘连。

现场制作调整后，该装置已成功安装在炼铁厂烧结作业区4台混合机上。经过近6个月的运行，筒体进料端下料点部位运转时刮削面无法形成稳固的粘接料层，达到不粘料的预期效果，解决了人工清料成本高、安全风险高的突出问题，每年每台混合机可挽回损失970余万元。这项创新设计在第二十七届全国发明展览会上斩获铜奖。