前不久，甘肃省第四批智能制造体系建设评价结果出炉。经过多轮比拼，东兴铝业公司出铝流程自动化管控场景入选智能制造优秀应用场景。

铝液如何实现自动流转？出铝流程自动化管控系统发挥了哪些作用，又缘何入选智能制造优秀应用场景？日前，记者进行了采访。

走进东兴铝业公司，记者发现，过去动辄排队等候的铝包车“长龙”消失了，正值生产高峰时段，厂区却很安静。一辆辆铝液运输车井然有序，自动抬杆入厂后，直接来到熔铸厂房，自动过皮重、计量、进入空车队列。运输车司机在收到出铝短信通知后，到达指定出铝点灌铝，再次称重计量后，按照路线有序驶离。

主控室内，大屏幕上分屏显示着铝液运输车辆位置信息：客户名称、出铝槽号、车辆状态、司机信息、行驶路线等，让操作人员一目了然。

近年来，随着酒钢铝产业集群的加快构建，越来越多的铝加工下游企业在东兴铝业公司周边建厂，也逐步提升了该公司铝液就地转化率，可以直接为下游企业提供所需牌号高温铝液，省去了液态铝液—固态铝锭—液态重熔的中间铝锭铸造重熔过程，降低了铝锭重熔所需的能源消耗及物流运输成本，为上下游企业带来了良好的经济效益。

“虽然减少了铝液铸铝锭的环节，但上下游协同生产模式对配铝调度提出了新要求。”东兴铝业公司铝业研究院信息化协理工程师周轩逸坦言。传统铝工业生产模式下，配铝调度面向的产品单一，基本为A199.70、A199.80等标准牌号的铝锭，而在区域集聚的协同化生产模式下，下游企业生产模式各异，且对铝液的成分提出多元化和个性化要求，之前配铝调度方法很难适应。

为紧跟下游企业节拍，东兴铝业公司决定建设一套操作简单、界面友好、涵盖出铝全流程的管控系统，向上承接客户需求和电解排产，向下开启东兴铝业公司产品外销和熔铸生产信息渠道，主要包括用铝计划管理、铝液质量管理、出铝计划管理、配铝计划管理、铝液调度、出铝操作、铝液运输定位跟踪管理、铝液计量、铝液出厂、客户确认等业务功能的设计开发，达到铝液数字化管理和数据可追溯的要求，实现从上下游企业用铝、出铝、配铝、抬包流向等工序的全场景生产管控。

东兴铝业公司嘉峪关本部共有22个工区，包含100多个铝包、36台铝液运输车辆，此前已建设生产过程质量控制系统和车辆管理信息系统。其中，生产过程质量控制系统主要包括化检验数据、计量过程管控和铝液质量证明书的管理；车辆管理系统主要负责车辆信息坐标定位和实时跟踪、车辆状态的监控，但未接入集团公司车辆监控管理平台。

“东兴铝业公司主要产品是铝液和铝锭，外销为主，内铸较少。”周轩逸介绍，此前，客户需求计划通常采用Excel表格或Word文档以邮件和微信的方式提报至市场营销部门，市场营销部门将整理后的需求计划提交至预算财务部，由预算财务部进行计划排产形成用铝计划，熔铸作业区结合生产过程质量控制系统中电解槽铝液质检结果进行铝液调度和配包计划，出铝工按照出铝计划，（下转第二版）