（上接第一版）根据槽号和真空抬包法将槽中铝液吸出至铝包，1个铝包通常吸出3台槽产铝液，运输作业区接到调度运输任务临时派遣车辆到指定地点进行铝包装车、计量、出厂和交付等任务，同时计量数据存入生产过程质量控制系统。

这样做，需求计划、用铝计划和出铝计划均在系统外进行，不利于数据的及时便捷查询、流传、整合和统计分析；数据离散分布在生产过程质量控制系统和车辆管理信息系统中，系统间低耦合、关联关系弱，存在信息孤岛；配铝过程中铝槽、铝包和车辆之间的数据关系在计量之前采用线下传递，无法及时将数据录入系统，工作效率低；车辆终端设备受厂房内强磁场干扰，出现定位不准、监控告警误报等问题，无法实现铝液运输车辆全程的坐标定位和实时跟踪监控……

为打破信息孤岛，东兴铝业公司先是新建网络协同出铝全流程管控系统，集成现有生产过程质量控制信息系统中计量过程管控、铝液质量证明书等数据和车辆定位信息，实现线下零散数据的便捷填报和采集，打通出铝全流程的数据链路，再以单槽出铝计划为起点、产品交付为结束点，将人、机、料、法、环等关键要素紧密结合起来，实现出铝全流程的数字化和智能化管理。同时，针对电解铝集聚区域短流程协同制造特点，精准考虑下游产业链企业用铝数量及牌号质量需求，实现上游企业的出铝排产、精准出铝控制、配铝计算、物流车辆优化调度协同优化，从而解决电解铝企业区域协同制造下的跨企业协同调度、跨企业质量监控与追溯等应用难题，增强数据驱动力，推动集团公司铝产业数字化转型。

技术上，出铝流程自动化管控系统使用了酒钢私有云平台搭建服务，利用内外网安全防护提供应用服务访问，借助移动应用技术实现移动化操作，并按照功能模块将系统划分为系统管理模块、主数据管理模块、铝液出厂管理模块、门禁模块等四个子系统。同时，利用物联网、RFID识别、手机APP等技术手段，实现铝液从生产到销售整个流程的信息化管理。

依托出铝流程自动化管控系统，东兴铝业公司生产模式也为之一新：铝液配包采用智能配包算法自动配包，配包完成后出铝工通过手机APP叫车，并根据配包结果进行出铝。出铝完成后调度人员根据客户提报的铝液需求计划分配铝液去向。卸货后客户通过手机APP确认卸货完成。铝液运输车辆进出厂区大门时RFID读卡器会识别车辆车号，系统自动根据车辆当前有无运输单判断车辆是否可以进出厂，若满足进出厂条件则自动抬杆放行。

据统计，出铝流程自动化管控系统投用后，数据实时同步与流转，实现更高效的上下游协同；配料员配料时间从每班4小时缩短至1小时，铝液品质也有了一定的提升；电子化计量质检防止数据篡改；平均每包铝液的运输时间从原来的1小时缩短至40分钟，铝液运输车辆使用率显著提高，铝液外发效率提升20%。