本报讯（记者 殷艺） 近日，记者从东兴铝业公司了解到，该公司净化一作业区在提升铝电解生产设备运行效率方面取得显著成果，成功降低了多功能机组滑车故障率，为铝电解生产的稳定高效运行提供了有力保障。

铝电解多功能起重机组作为大型预焙阳极铝电解生产的关键设备，在生产作业中的重要性不言而喻。该机组由大车、工具车、出铝车三部分组成，其中工具车承担着70%以上的生产活动，包括打壳、换极、下料、清渣等工序。然而，由于多功能机组长时间处于高温、粉尘、磁场环境中，工具车故障频发，成为影响生产的重要因素。

据统计，工具车各类故障中，滑车故障尤为突出。该作业区技术人员通过进一步深入调查发现，滑车故障主要包括轴承故障、拉绳故障、轨道故障三类，其中轴承故障在工具车滑车故障时长中占比超过50%，无疑是导致故障发生的关键性因素。

为有效降低滑车故障率，减轻作业人员劳动强度，减少故障对生产的影响，净化一作业区多功能机组维护班迅速成立技术攻关小组，全力研究解决方案。小组成员对故障进行深入调查分析后，发现某一次批量更换的滑车，在运行4个月时间内故障时长为262分钟，故障率为9.96%，这表明保持滑车新安装时的状态对控制故障率至关重要。

经过严谨的分析，小组成员发现了未能及时进行清理铁屑粉尘、滑车轴承不符合标准、密封不可靠、轴承尺寸不达标等六个可能影响滑车故障率的末端因素。为确定主要因素，小组成员对12台多功能机组进行逐一检查，发现C型钢轨道由于结构限制，加上现场磁场和粉尘环境的影响，难以进行有效的粉尘和铁屑清理。同时，对损坏的轴承拆解后发现，其内部均存在一定量的粉尘、铁屑等杂质，受磁场作用，这些杂质吸附在滑车轴承上，从而造成轴承损坏，进一步证实了滑车轨道内粉尘及铁屑是影响滑车故障的最主要因素。

针对这一要因，小组成员运用头脑风暴法制定了三条措施。经过综合考量，最终选择了加装工具车滑车轨道吹灰装置这一方案，并在2—1机组检修期间，对工具车气控柜内气动管路进行优化改造，加装三通接头和吹灰风管并固定在滑车头车上。随后，维护工对电解一作业区的剩余11台多功能机组工具车滑车轨道进行逐一加装清灰装置。

经过两个月的持续跟踪检查，成效显著。小组成员成功将工具车滑车故障率由43%降低至10%以下，完成了既定目标。