作为宏兴股份碳钢薄板厂生产运行的关键工序，热轧作业区承担着冷轧、镀锌工序的备料任务，其设备性能与运行效率直接关系到整个生产线的安全稳定和产品质量。今年以来，该作业区多措并举，通过开展技术创新、优化设备材质、实施精细管理等措施，不仅提升了生产效率，还在极致降本方面取得了显著成效。

技术创新解难题

哪里有困难，哪里就是创新思考的主战场。热轧作业区以问题为导向，聚焦制约安全生产的难点、堵点问题，在深研细查中找准症结，对症下药，着力提升生产效益。

记者了解到，该作业区卷取机侧导装置在钢板卷取过程中发挥着至关重要的引导和夹持作用。然而，随着热轧生产钢种的不断丰富和强化，传统的耐磨板材质已难以满足生产需求。虽然侧导装置耐磨板实现了Q235材质到16Mn材质的更新换代，但由于生产条件的进一步严苛，16Mn耐磨板也逐渐暴露出耐磨性能不足等问题，一般生产两个浇次（约28小时）后，磨损量就超过了质量一贯制标准规定的10mm，需要更换新的耐磨板。

针对这一问题，技术人员经过深入调研和可行性分析后，决定采用粉末等离子堆焊技术制作的新品耐磨板。这种耐磨板由非晶态金属陶瓷粉末制成，具有较高的耐磨性和抗冲击性。通过试验验证，该耐磨板在上线15天内过钢量达到3万吨左右时，磨损最深的部位仅有6mm，在降低磨损量的同时，单次过钢量提高了8倍以上。

这一改造从根本上解决了侧导耐磨板维护繁杂的问题，降低了更换频次和作业风险，保证热轧生产工艺的稳定性和热轧产品质量持续向好。

精细管理降成本

热轧作业区牢牢抓住精益管理这个“牛鼻子”，强化全员降本意识，以实现效益最大化为目标，通过阶段性限产，突出计划降本效能，力争将生产成本降到极致。

在单线生产、低产能期间，该作业区严格按照“应节尽节”的原则，针对不同区域和设备的特点，提出具体的节能降耗措施。加热炉根据停轧时间设定炉温，4—8小时炉膛保温温度控制在850℃，并关闭部分烧嘴降低煤气消耗量；轧机区域根据停机时间控制冷却水用量，停机超过1小时关停DC4、DC5冷却水，停机大于15分钟则关停主线设备等，降低用电量；磨辊间严格执行轧辊冷却时间段，冷却结束及时关闭阀门，杜绝长流水现象……一系列措施实施后，生产能耗显著降低。

修旧利废增效益

热轧作业区制定修旧利废计划，鼓励职工利用自身专业技术优势将旧材料“变废为宝”，降低生产成本的同时，进一步提高设备管理水平。

该作业区以机组检修为核心战场，秉持厉行节约、效益优先的原则，坚守“能用不领、能修不弃”的理念，积极开展下线备件修旧利废活动，对损坏的备件进行修复再利用，有效降低了备件采购费用。近期，该作业区成功修复步进梁转台液压马达1件、加热炉炉辊冷却水管路旋转接头2件、加热炉炉门导向轮4件、炉门气缸1件、加热炉摆渡车锁紧气缸1件以及液压螺杆泵机械密封1件，节省备件采购费用2.77万元，完成修旧利废目标，实现了降本增效。

下一步，热轧作业区将不断强化经营管控，挖掘内部潜力，苦练管理内功，聚焦“稳增长”，过好“紧日子”，持续推动降本增效工作走深走实。