本报讯（记者 张泰阳） 近期，东兴铝业嘉宇新材料公司成功破解一项技术难题，有效应对了新建退火炉在运行过程中出现的循环风机过热问题，不仅大幅降低了设备故障率，还显著提升了生产效率与经济效益。

自新建退火炉安装投产后，炉顶热辐射较大，导致循环风机电动机本体温度超出设计标准，引发润滑油脂液化外溢、轴承频繁故障等问题，严重影响生产线稳定运行。面对这一挑战，该公司设备能源室迅速响应，组建专项QC小组，全力开展技术攻关。

经过深入研究设备资料和现场调查，QC小组精准定位问题根源：新建退火炉普遍存在传动轴与固定轴承间隙过大，循环风机内腔缺乏有效隔热处理的问题。针对这些问题，小组成员集思广益，运用头脑风暴法与PDPC法，制定出科学有效的解决方案。

为解决传动轴与轴承间隙过大问题，小组成员创新性地引入迷宫环设计并进行端部封堵，有效隔绝热量传递。同时，采用陶瓷纤维棉填充风机与电机转轴之间的空隙，当退火炉温度升至640℃时，循环风机端面温度成功控制在50℃以下，风机运行环境显著改善。

此外，为进一步降低炉顶环境温度，QC小组还在循环风机旁加装轴流风机，这一举措显著降低炉顶温度，为退火炉系统稳定运行提供有力保障。

此次技术改造成果显著，直接降低循环风机检修频次及其备件更换频率，每年预计节约备件费用54万元，其中，4台循环风机设备费用24万元，轴承等其他备件费用30万元。同时，退火炉循环风机故障率降低，间接提升生产线整体效率，每台退火炉平均每月可额外增加18小时生产时间，为企业产能提升增添动力。