夏龙是东兴铝业公司阳极组装一作业区维护值班长。以前，他总是为浇铸站炭块下线数较高而发愁。随着QC小组的组建，他逐渐放下心来。

阳极组装一作业区浇铸站是电解铝成品阳极生产流程中的关键一环，核心作用是将炭块和导杆进行组装浇铸，使其成为一个完整、能用于电解槽的阳极组件。浇铸站自动化程度较高，运行过程中一旦出现炭块组装不到位的情况，就需要叉车下线处理。高频次的处置和交叉作业如同“顽疾”，威胁着整个生产线的安全平稳运行。据统计，2023年12月18日至2024年1月28日，炭块下线高达399块，平均每天9.5块，远超作业区要求的每天4块的下线标准。

为解决该问题，阳极组装一作业区集结生产、维护等岗位技术骨干，成立青山月QC小组，决定通过降低浇铸站炭块下线数，实现设备的高效运转。

阳极与钢爪组装不到位、推进器伸出未到行程、大梁摆臂晃动大、导杆扶正器错位……小组成员综合值班长张天英和安全主办张军宗对炭块下线类型展开深入分析，在绘制饼分图后发现，“阳极与钢爪组装不到位”造成339块炭块下线，占比84.96%，是炭块下线数居高不下的“罪魁祸首”。

为进一步找到症结，张天英对“阳极与钢爪组装不到位”问题进行分层分析并绘制排列图，结果表明，“钢爪扶正器间隙大”下线数占比89.68%，是关键中的关键。

有了清晰的指向，目标设定便有了方向。QC小组纵向对比历史数据，精细计算，敲定了活动目标：将浇铸站炭块下线数降低至每天4块。

依据调查结果，小组成员巧用头脑风暴法，从人、机、料、法、环、测六个维度，针对“钢爪扶正器间隙大”症结抽丝剥茧，找出板材厚度不达标、备件质量差、导杆未停稳、缺少防护、铁丝太软、一人多岗等6个末端因素。

“这6个原因并不是都要紧。”夏龙介绍，小组成员根据实际生产情况，把“备件质量差”和“一人多岗”这两个短期内不好解决的原因排除，针对剩下的4个原因，精心制作要因确认计划表，开始做试验，找关键的原因。

铁丝太软，就拿8号、12号和16号三种不同规格的铁丝做测量工具，每种规格都试验3天，看看对结果影响有多大；板材厚度不达标，就用8毫米、10毫米和16毫米三种厚度的钢板做护板试验，每种厚度试验5天，研究其对钢爪扶正器间隙的影响；缺少防护，就抓紧制作油缸端头和销轴连接处的防护罩，装上后连续跟踪21天，判断其影响；导杆未停稳，就多次耐心调整抱夹闭合时间，在同样的岗位人员操作、同样的工况下，随机抽20个样本，观察导杆的摆动幅度。经过一系列实实在在的现场试验和分析，攻关小组最后确定“导杆未停稳”是导致问题的关键原因。

找到关键原因，就得赶紧想办法解决。小组成员一起商量，制定一套详细的应对策略：安装一套导杆扶正装置，并在不改变原有钢爪抱夹闭合时间的前提下，保证新增的导杆扶正器闭合后导杆的摆动幅度小于12毫米。

实施过程中，大家分工明确。夏龙负责在浇铸站准备材料；维护钳工林高峰等6个人互相配合，在不影响原设备钢爪扶正器正常运行的基础上，现场焊接导杆扶正器支架，为了让支架更稳固，用螺栓连接和焊接双重固定方式；维护电工杨军等5名技术过硬职工在外购件到货后及时组装，高效接入油管、平衡阀及控制线路……团队成员相互协作，用一个多月时间，完成导杆扶正装置的安装与调试。

小组检验后发现，新增导杆扶正器效果很好，同样条件下连续7天测量导杆摆动幅度都低于目标值，使浇铸站炭块下线数由活动前的9.5块/天降低至3块/天；缩减人为干预作业频次，节约维修成本1.68万元/月。小组成员乘胜追击，进一步完善修订《浇铸站点检标准》《浇铸站导杆扶正器安全作业标准》，为后续生产把好制度关。

“动脑子求实效，才有好点子。”夏龙说，通过这次攻关活动，青山月QC小组在团队协作、创新能力、质量意识、统计方法应用及技能水平等方面都进步很大，为今后小改小革和技术创新工作积累了宝贵经验。

目前，小组成员根据近期生产现场设备运行情况，已经确定了下一个课题：提高C1气力输灰管道的使用寿命，全力为设备安全稳定运行贡献力量。