本报讯（记者 张志方 通讯员 李嘉昕） 面对复杂多变的钢铁市场环境，宏兴宏宇新材料公司坚持“应节尽节”原则，以效益最大化为目标，以“三抓三促”行动为抓手，以技术创新为引领，以精细管理为手段，通过阶段性限产、优化工艺参数、严控能耗指标等措施，推动热轧工序降本增效工作落地见效。

在单线生产或低产能时段，该公司严格按照节能降耗要求，精细管理各生产环节。例如，根据停轧时长精准设定加热炉炉温，在4—8小时内将炉膛温度稳定控制在850℃，并合理关闭部分烧嘴，最大程度降低煤气消耗；根据停机时间优化轧机区域冷却水用量，停机超过1小时关闭DC4、DC5冷却水，停机超过15分钟关闭主线设备，实现用电量大幅下降；严格控制磨辊间轧辊冷却时间，冷却完成后立即关闭阀门，杜绝水资源浪费。

为确保各项降本措施落地，该公司将能耗管控指标层层细化至个人，并实行严格的考核机制。技术人员定期巡检、评估各区域节能降耗成效，及时发现并纠正问题，确保降本工作达到预期效果。

在持续强化精细管理的同时，宏宇新材料公司积极开展技术创新，着力突破生产瓶颈。在钢板卷取流程中，卷取机侧导装置承担着引导与夹持钢板的关键任务，随着热轧工序生产钢种日益多样化、强度不断提升，侧导装置耐磨板使用寿命和稳定性逐渐降低。技术人员积极开展攻关，通过大量试验，将侧导装置耐磨板材质由Q235升级为16Mn，虽然使用寿命有所延长，但仍难以满足高强度、高频次生产需求。同时，频繁更换装置不仅增加了维护成本，还严重影响生产效率。

面对难题，技术人员顶住压力、迎难而上，通过深入调研与可行性分析，大胆引进粉末等离子堆焊技术制作新品耐磨板。该新品采用非晶态金属陶瓷粉末打造，耐磨性与抗冲击性极高，上线试验结果显示：15天内累计过钢量约3万吨，磨损最深部位仅6mm左右。相比16Mn耐磨板，其单次过钢量提升超8倍，为热轧生产工艺持续稳定和产品质量稳步向好提供了有力保障。

在全力推动降本增效的过程中，宏宇新材料公司不仅坚持技术创新与精细管理，还积极挖掘职工的智慧与创造力，大力开展修旧利废工作，进一步提升资源利用效率。该公司相关专业班组制定修旧利废计划，并将指标细化至每位职工，鼓励大家从细节入手，成功修复步进梁转台液压马达、加热炉炉辊冷却水管路旋转接头、炉门气缸等生产设备，充分利用了废旧物资的剩余价值。

下一步，该公司将继续树立“一切成本皆可降”的理念，深化改革创新，激发内生动力，以更高效的管理、更先进的技术、更精益的举措，助力企业实现高质量发展。