东兴铝业公司：升级供料系统实现“指尖生产”
本报讯（记者 殷艺） “过去，每班要爬8米多高的钢架楼调节控料阀门，现在只需轻点鼠标，就可实现氧化铝精准投料。”在净化运行岗位工作了近30年的东兴铝业公司职工薛华春感叹道。改变源于该公司实施的氧化铝智能控制输送系统改造，不仅实现了从“经验控料”到“智慧供料”的升级，还大大节约了电解氟化盐用量，为电解生产物料稳定供应提供了坚实保障。
东兴铝业公司90万吨电解系列现有672台电解槽，采用干法净化方式进行原料输送和烟气净化回收。此前，氧化铝输料系统存在诸多问题，一方面采用二级手动控料，功能单一，需操作人员凭经验手动插板阀门调节供料量，导致各班次氧化铝投放量略有差异、氧化铝与烟气配比不均衡，电解烟气无法高效回收；另一方面，新鲜氧化铝仓锥形下料口常被大块板结料和杂质堵塞，且无法在线疏通，再加上沉砂设备技术落后，下游溜槽积砂严重，经常影响分料和下料器正常工作。此外，控料无自动控制装置，手动插板阀频繁易出现卡阻等故障，职工劳动强度高。
“究其原因，既有下料口频繁堵塞导致供料中断的技术瓶颈，也存在自动化程度低、除砂系统落后的设备短板。”东兴铝业公司净化二作业区生产责任工程师顾振泓说。为此，净化二作业区成立技术攻关小组，决心解决难题。经过三个月全流程跟踪，最终锁定三大症结：供料精度差、系统稳定性弱、人工依赖度高。
针对这些问题，技术攻关小组全面分析工艺流程，提出了氧化铝智能控制输送系统改造方案，并决定实施三项核心改造，即系统自动化升级改造、提高系统稳定性改造、实现远程集中控制改造。
在操作室，记者看到电子屏上实时跳动着供料数据。“这套系统实现了‘感知—反馈—调节’全自动闭环运行。”净化二作业区净化运行工王泽琦指着屏幕介绍道，技术人员在输料关键节点加装电动执行器与固态流量计，实现了流量动态调控；将定孔下料器改为变频星型给料机，确保了物料输送均匀。
“现在系统能自动保持氧化铝与烟气最佳配比，就像给净化系统装上了智能导航。”顾振泓说，技术人员还将设备接入PLC系统，操作人员可在中控室远程监控调节，同步配备双电源与变频控制箱，大大提升了系统的可靠性。
在原料仓改造现场，新安装的减压装置尤为醒目。“我们在下料口新增减压装置与溜槽除杂装置，彻底消除了仓口堵塞及积砂问题。”顾振泓打开手机相册对比，“改造前溜槽积砂厚度常达15厘米，如今通过溜槽内部安装的振动筛分装置，供料稳定均匀连续，设备故障率也大大下降。”
在项目验收报告上，几组数据格外亮眼：原料成本实现降低，年节约电解氟化盐成本约15.5万元；系统电机电流下降2.5安，年节电14.36万元。更关键的是，氧化铝粉投放量可精准控制在1.2—1.5吨/小时，实现了铝电解槽氧化铝输送系统精确供料，投料精确率达98%，吸附剂效能和氟元素回收效率实现提升。
不仅如此，职工操作方式的改变更为直观。在三净化集中控制室，王泽琦轻点鼠标就完成了供料调节：“过去每班要爬4次钢架楼，现在全程电子化操作，真正实现了‘指尖上的生产’。”
选矿厂：精矿脱水系统实现连续生产
本报讯（记者 张瑾） 精矿脱水系统改造是宏兴股份选矿厂选矿工艺升级改造和烧结机工艺装备升级改造的关键衔接环节。该系统进入连续生产阶段以来，累计产量突破100万吨，为发展注入了强大动力。
据悉，宏兴股份炼铁厂两台新建360m3烧结机上线后，选矿厂原一选工序铁精矿产能无法满足生产需求，且脱水系统存在诸多问题。同时，13台圆盘真空过滤机对物料细度变化适应性差，受铁精矿粒度及强弱磁精矿比例影响，铁精矿水分最高超16.5%，滤饼状态不佳，导致烧结配料故障频发，影响烧结矿质量，精矿库堆料也存在安全风险。
为满足选矿工艺升级改造后铁精矿脱水的需求，宏兴股份选矿厂于2023年7月启动精矿脱水系统升级改造工作。随后，技术人员充分发挥专业优势不断优化解决方案，后勤保障人员全力做好物资供应服务……各方齐心协力、高效沟通、紧密协作，推动改造工作不断提速加力，向着预期目标稳步推进。2024年8月30日，完成6台板框压滤机单机调试，系统具备联动试车条件。
与此同时，为保障精矿脱水系统早日达产达标，该厂管理技术人员创新举措，成立生产调试护航队和难题攻关小组，深入一线解决问题：在排矿皮带头部安装拦料板，防止物料撒落；减小精矿皮带漏斗卸料角度，保证出料稳定；为搅拌桶加装溢流管，提升产品质量；改造隔渣装置，避免板框压滤机进料口堵塞，全方位提高设备运行效率和稳定性……
经过一系列改造，精矿脱水系统自投产以来，主要指标优于设计值，压滤机台时处理量较目标提高20吨，精矿水分较目标降低2个百分点。
不仅如此，该厂还先后开展了板框压滤机运行参数条件试验和4种国产滤布的对比试验，不断优化设备运行参数，为进一步降低生产成本、提高生产效率提供了有力支撑。
目前，精矿脱水系统已经连续生产近3个月，累计处理铁精矿100万吨。下一步，选矿厂将持续优化生产工艺，提高设备运行效率，推动系统运行更加稳定，为全年目标任务的完成奠定坚实基础。
宏宇新材料公司镀锌作业区：攻克薄带钢卡钢难题减少损失超60万元
本报讯（记者 李旭文） 近日，宏兴宏宇新材料公司镀锌作业区技术人员对设备关键部件进行优化，成功攻克了薄带钢生产中的卡钢难题，有效提高了0.5毫米以下超薄带钢的生产效率，同时消除了人工辅助穿带所带来的安全隐患。
在镀锌生产线，当薄带钢进入双切剪设备时，常因直头机与剪切设备间距短、检测信号延迟等原因，导致带钢头尾无法完全矫直，卡钢问题频繁出现，尤其是0.5毫米以下的极薄带钢，需要人工干预，不仅效率低下，而且存在安全隐患，严重制约着生产线的高速化、智能化发展。
针对这一难题，该作业区技术人员经过反复测试设备运行数据，发现液压缸行程误差和下护板角度不足是卡钢的主要原因。
“我们以导杆侧为基准延长液压缸伸缩长度，解决了设备动作不协调导致的带钢卡阻问题。同时，创新调整下夹送辊护板的旋转角度，为薄带钢头部穿带构建出平滑过渡区。”镀锌作业区机械点检刘华山介绍。
改造完成后，1号、2号机组生产数据显示，0.5毫米以下薄带钢卡钢次数从每月平均32次减少至3次以下，穿带成功率提升至98%，单卷生产时间缩短至12秒。目前，人工辅助穿带操作已基本取消，大幅减少了高危作业，带钢穿带过程更加稳定，工作安全性明显改善。据测算，此次改造每年可减少停机损失超60万元。