在建设世界一流企业的过程中，东兴铝业公司深入贯彻落实集团公司高质量发展规划目标，坚持以问题为导向，科学分解任务目标，深入一线调研攻关，通过设备升级、工艺优化、信息化技术应用等手段，改善职工工作环境，减轻职工劳动强度，为企业发展添活力。

技术升级·提高生产效率

该公司深度把握电解铝产业短流程协同制造特性，自主研发智能化出铝全流程系统，成功实现上游排产调度、精准出铝控制、配铝算法优化与物流车辆调度的多维度协同。系统投运后，出铝效率提升20%，配铝岗位劳动强度降低40%，减轻了职工负担。

在电解槽技术领域，该公司创新应用磁流体稳定性原位优化技术，通过重构磁场分布与电磁力平衡，使电解槽极限极距缩减12%，阳极效应发生率下降23%，电流分布均匀性提升45%，为电解铝生产的稳定性和高效性提供了有力保障。

针对阳极使用痛点，东兴铝业公司积极与炭块供应厂家协商，优化改进阳极上部棱台结构，阳极使用寿命延长24小时，单槽维护工时减少30%。同时，配合电解质成分优化技术，将氧化铝溶解速率提升18%、效应系数控制在0.03次/槽日以下，实现工艺突破与人力解放的“双赢”。

智能改造·降低劳动强度

该公司锚定指标优化、能耗管控、能效提升三大方向，系统推进设备智能化改造，引进钢铝焊接机器人、钢水捞渣机器人等智能装备，关键工序自动化率突破85%。其中，集成AI视觉巡检与智能配电监控的整流系统，实现设备故障预警准确率90%以上，职工劳动强度大幅降低。

陇西分公司自行研究氧化铝颗粒物源治理装置，大幅降低运行人员掏渣作业量，原来每套溜槽每周清理一次，如今减少至每月清理一次；新型打壳锤头使用周期长，每个锤头由原来的6个月延长到18个月，降低了职工工作量。

此外，电解一作业区氟盐智能加料系统实现加料效率提升150%，同步降低80%的安全风险；创新型阳极密封装置年减排烟气1500立方米，设备维保成本下降60%，年化效益超18万元。

管理革新·构建高效机制

该公司同步推进管理效能提升，制定基层减负专项实施方案，围绕9大重点领域推出28项具体举措。通过整合优化信息平台，工作群组精简35%，公文印发量同比减少13.5%；建立会议审批制度，月度会议时长压缩40%，决策效率显著提升。

“智能装备的深度应用，进一步优化了生产线人员配比，在岗职工逐步向技术型岗位转型。”该公司组织人事室经理刘尚洪说。近年来，东兴铝业公司充分利用内外部培训、公开课、网络线上培训等资源，扎实推进全员培训工作，高技能人才占比22.89%，设备故障自主修复率提升至95%，真正实现“减负不降效、提智更提质”的发展目标。

工欲善其事，必先利其器。未来，东兴铝业公司将持续探索创新，进一步提升工作效率，为集团公司高质量发展贡献更大力量。