段景方

宏电铁合金公司生产作业区硅铁产线冶炼一助

在严峻的市场形势下，降本增效不仅是企业的生存命题，也是每一名职工的责任与使命。作为新时代产业工人，我将继续全力以赴攻克现场难题，践行“与企业共命运”的誓言，在降本增效的征程上书写更多奋斗篇章。

今年，面对原燃料价格持续上涨与合金产品价格下滑的双重压力，我们公司发起了“强信心、扛责任、保生存、谋发展”形势任务大讨论。在这场全员攻坚战中，我主动参与，将“配加球团矿降低铁料成本”作为攻关方向，用实际行动为企业降本增效贡献力量。

作为硅铁冶炼的主要铁源，氧化铁皮铁含量高、杂质少，其成本占原料成本的60%左右，是整个冶炼成本“瘦身”的关键。

那段时间，如何在不影响炉况和产品质量的前提下寻找替代原料，成为我日思夜想的事情。

后来，通过反复比对原料数据，球团矿进入了我们的视野。虽然其铁含量比氧化铁皮低10%左右，铝、磷等杂质含量更高，但其价格优势显著。

“杂质增加可能导致渣量增大、炉况波动，甚至影响合金质量……”一开始，作业区不少技术人员顾虑重重，并不看好球团矿。

这时候，作业区党支部书记的一句话给我们吃了一颗“定心丸”：“危机面前，不能只算眼前账，而要算长远账。只要科学论证、精准管控，风险就能转化为机遇。”

随后，在公司的支持下，我们成立了由工艺、设备、操作骨干组成的攻关小组，分“三步走”推进成本“瘦身”——

第一步，精细测算，确定配比。通过对比球团矿与氧化铁皮的成分差异，构建铁元素平衡模型。

第二步，小步快跑，动态调整。采取渐进式配加法，同步优化炉眼开眼流程，并通过调整电极插入深度优化熔池反应效率和炉温，改善出铁条件，确保炉况稳定。

第三步，全员协同，责任到岗。各岗位主动认领任务：配料工段严格把控球团矿粒度，精准配料；冶炼一助实时监控电流趋势，提前预判炉渣黏度变化并及时作出调整……

然而，试验第二周，4号炉因球团矿混料不均导致渣铁分离困难，合金磷含量一度逼近上限。

一时间，质疑声接踵而来。但我们没有退缩，而是连夜召开讨论会，最终锁定问题根源：球团矿与氧化铁皮密度存在差异。于是，我们又迅速加强入炉前原料混合均匀度管控，并推行“三查一测”制度，即“查配比、查均匀度、查配料准确性，每班抽样检测”，彻底解决了限制性问题。

如今，经过两个月的运行，配加球团矿工作取得了亮眼成绩：吨铁成本降低8.96元，累计节约铁料费用超50万元；炉料透气性改善后，电极消耗量下降2%，每年可创效20余万元。更可贵的是，这一实践为后续“向配比要效益”攻坚战积累了宝贵经验。