本报讯（记者 殷艺） 近日，记者从东兴嘉宇新材料公司了解到，该公司铸轧作业区职工通过9个月的技术攻关，成功将氧化料生产周期由180小时延长至242小时，不仅大幅提升了生产效率，还有效降低了生产成本。

据悉，作为东兴嘉宇新材料公司的核心产品之一，氧化料长期受到因条纹和氧化膜缺陷导致的频繁停机困扰，生产周期低于铸轧卷平均生产周期。为此，该公司职工成立QC小组，以问题为导向，运用PDCA循环模式展开技术攻关。

小组成员发现，铸咀平台稳定性不足、立板参数偏差及铝液净化不彻底是导致氧化膜缺陷的主要原因。攻关过程中，他们先是对氧化料生产线铸咀夹具进行全面排查与更换，解决铸咀变形问题，然后优化轧机参数，将轧机速度从每分钟850毫米提升至1100毫米；同步改进熔炼工艺，延长铝液静置时间，降低板面条纹缺陷发生率。

此次改造成效显著，以41号轧机为例，单次生产周期从不足10天延长至14天，且板面质量实现零缺陷，创造氧化料生产周期历史新高。该公司5条生产线同步运行后，月均新增产能可超1000吨。目前，该技术成果已固化为标准化操作流程，并推广至1060合金、3003合金等产品的生产。