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在方坯含铝钢生产中，张忠明同样展现出卓越的创新能力。面对含铝钢生产过程中顶渣成渣慢、事故中包无法满足注余装入要求等问题，他使用含铝化渣剂提高化渣效率、用铝粒渣面脱氧剂脱氧、分时段控制底吹氩气，实现了快速成渣，有效解决了含铝钢浇铸蓄水口堵塞等问题，含铝钢产量从之前的5炉/浇次提升至23炉连浇，有效提升了含铝钢产能。

生产中，职工们见证了这一变化，纷纷为张忠明的智慧点赞：“以前，含铝钢生产总是磕磕绊绊，现在好了，新方法让生产‘顺风顺水’，产量噌噌往上涨！”

严控降本，深挖增效空间

成本控制始终是生产环节中的核心。从原材料的把控，到生产流程的优化，再到工艺的创新，张忠明不放过任何一个能够降低成本、提升效益的环节。

在日常检查中，张忠明发现了一个影响生产效率和利润空间的关键问题：精炼周期过长。这一问题不仅占用了设备大量运行时间，还导致能源消耗居高不下。以精炼炉为例，电极在升温期间振动幅度减弱，直接导致精炼效率降低。针对这一情况，张忠明提出将每炉钢进站低弧流化渣时间从3分钟压缩至2分钟，热渣炉次时间从2分钟压缩至1分钟。

这一“小调整”带来了“大成效”：精炼炉升温速率明显提高，成功压缩精炼周期1.5分钟，每吨钢降本0.5元，累计降本100余万元。

这次压缩精炼周期的成功实践，激励着张忠明在生产各个环节不断探索、持续优化，力求解锁更多降本“密码”。

针对精炼辅材成本偏高的问题，张忠明整日守在精炼炉旁，研究各类辅材的使用情况。经过长时间的观察，张忠明将目光聚焦在石灰和萤石这两种常用的精炼辅材上。传统工艺中，石灰作为造渣剂，在去除钢液中的硫、磷等杂质方面发挥着重要作用，但它的采购成本相对较高。同时，萤石虽能有效改善炉渣的流动性，但价格同样不低，且在使用过程中还存在一些不利于环保的因素。

为此，张忠明大胆设想：“是否可以找到一种既能满足生产需求，又能降低成本的替代材料呢？”

在查阅大量资料、咨询行业专家，并进行多次模拟实验后，张忠明提出使用石灰石替代石灰的创新工艺。石灰石储量丰富，价格远低于石灰，且在高温下可分解产生氧化钙，理论上可以起到与石灰类似的造渣作用。

石灰石作为造渣剂投入使用后，精炼炉石灰单耗降低0.8kg/t，萤石消耗降低0.6kg/t，不仅有效缓解了成本压力，还为提升终端产品竞争力贡献了力量。

薪火相传，培育新生力量

多年来，张忠明见证了企业的发展变迁，也深刻体会到，在当下激烈的市场竞争下，企业若想实现持续发展，人才是关键，而人才培养则是重中之重。

于是，他主动承担起培养徒弟的重任，将自己多年积累的专业知识和实践经验毫无保留地传授给徒弟们，帮助他们成长成才，为企业发展注入源源不断的新生力量。

每次带徒弟，张忠明都会制定一套详细且系统的培养计划，从最基础的理论知识开始，用通俗易懂的方式讲解工艺原理。在实际操作技巧的传授上，他会带着徒弟们来到精炼炉旁，手把手地教他们如何精准操作设备，如何观察炉内钢液的变化，以及如何根据不同的炉内情况进行相应的调整。每一个动作、每一个细节，他都要求徒弟们做到规范、准确。

有一次，一名青工在操作时遇到了钢液成分异常的问题，一时间不知所措。张忠明并没有立刻帮忙解决，而是让徒弟仔细回忆操作过程中的每一个步骤，查看相关的工艺参数记录。经过紧张的思考和排查后，这名青工终于找到了问题的根源所在。“通过这样的方式，不仅能让他们记住教训，还能学会在今后的工作中应对类似的突发状况。”张忠明笑着说。

在张忠明的悉心教导下，一批又一批的优秀人才在精炼区域崭露头角。其中，1名青工成长为作业长，凭借出色的管理能力和专业素养，带领团队高效完成了各项生产任务；3名青工成长为助理工程师，在技术创新方面发挥了重要作用，为企业解决了诸多技术难题；3名青工成长为精炼炉长，全过程精准把控精炼生产节奏；5名青工成长为精炼一助，为生产稳定运行保驾护航。

“在今后的工作中，我将继续做到爱琢磨、善研究、有担当、守匠心，以实际行动践行共产党员的誓言，用实干和执着展现新时代产业工人的风采。”张忠明坚定地说。