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在东兴嘉宇新材料公司铝材熔炼车间，高温炙烤曾是困扰生产和工人的一项顽疾。近期，该公司利用气凝胶纳米隔热的前沿技术，给高温熔炼炉披上了轻盈的“纳米隔热衣”，不仅显著降低了能耗，更让一线作业环境告别了“桑拿模式”，为传统制造业的绿色转型提供了可复制的创新样本。

走进东兴嘉宇新材料公司铸轧作业区，整齐排列的熔炼炉正在高效运转。炉门开启时虽仍有热浪涌出，但车间整体温度已明显低于往昔。现场工作人员介绍说，此前由于熔炼炉热能大量散失，车间温度长期超过40℃，不仅吨铝电耗居高不下，一线工人更是常年经受高温“烤”验，作业环境艰苦。

为破解这一行业难题，东兴嘉宇新材料公司创新引进被誉为“固态烟”的气凝胶纳米隔热技术，为高温熔炼炉“量身定制”隔热方案。

据东兴嘉宇新材料公司铸轧作业区党支部书记、作业长屈怀超介绍，这种密度仅为空气3倍的纳米材料，虽然看起来轻薄如纱，但隔热性能却远超传统材料。作业区通过特殊工艺，在炉体外壁喷涂2.5—3毫米的气凝胶涂层，相当于给炉子穿上了高效的“纳米隔热衣”，实现了显著的节能和降温效果。

“以前这炉壁烫得难以靠近，大伙都得绕着走。现在温度降了，安全多了，活好干多了，整个车间也没那么闷热了！”“这项技术在冬季的节能效果更为突出，温降幅度可达夏季的两倍。”……这项技术应用后，效果立竿见影。现场实测数据显示：喷涂气凝胶涂层后，炉体表面温度普遍下降7—13℃，其中保温区域最高降幅达13.1℃。更为关键的是，吨铝电耗降低10.4%，相当于每生产一吨铝液节约17.5度电。

该技术除了应用效果好，经济效益同样显著。经测算，每年可为东兴嘉宇新材料公司节约电费超百万元。不仅如此，稳定的炉温控制还从源头保障了产品质量，使产品合格率得到显著提升。

铸轧作业区工艺质量协理工程师李逢科说：“我们正在全生产线推广这项技术，下一步将深挖各环节节能潜力，力争打造绿色智造新标杆。”

从“高温痛点”到“绿色亮点”，东兴嘉宇新材料公司的实践诠释了科技创新的真谛——它不在遥不可及的实验室里，而是在现场的一次次探索实践中。这种“降温不降产、节能又提质”的技改实践，正在为传统制造业探索出一条看得见、摸得着的绿色转型新路径。