本报讯（记者 张瑾） 在钢铁行业积极践行“双碳”战略、全力推进节能减排的大背景下，宏兴股份选矿厂聚焦磨矿环节这一能耗“大户”，开展纳米陶瓷球技术研究应用。该技术应用后，磨矿电耗、球耗大幅降低，年创效超79万元。

选矿厂磨矿用电占全厂用电的40%左右，是该厂能耗、物耗占比最高的工艺环节。此外，传统磨矿作业中，钢球介质的使用带来高电耗与高球耗问题。因此，降低磨矿过程中的电力与介质消耗，成为选矿厂实现绿色低碳发展的关键突破口。

“纳米陶瓷球技术已被列入钢铁工业降本增效关键共性新技术推荐目录，具有显著的节能降耗潜力。”悬浮焙烧作业区党支部副书记、副作业长何跃介绍说，该技术在国内多家企业应用后成效显著，为选矿厂开展相关研究提供了实践依据和信心。

为验证纳米陶瓷球在酒钢选矿场景的适用性，技术团队通过实施“实验室研究—工业试验准备—规模化应用”三步走规划，系统攻克技术难题。

在实验室阶段，团队针对一选弱磁三段磨矿开展纳米陶瓷球与钢球对比试验。在介质级配优化方面，确定瓷球最佳充填率，并找到不同场景下的最优球比。验证结果显示，相同重量下陶瓷球磨矿效果更优，但相同体积下钢球效率更高。最终，该团队通过调整充填率弥补了体积劣势。在能耗与粒级优势下，当达到相同磨矿细度时，陶瓷球能耗比钢球低36.36%，且磨矿产品粒级更均匀，减轻了过磨现象，为后续磁选、浮选作业回收率提高创造了条件。

为确保纳米陶瓷球在工业设备中稳定运行，该团队有针对性地解决了三大问题。在设备适配方面，改造球磨机给矿端弹性密封，在排矿端出料筛增设箅子板，防止瓷球溢出，并加高接矿箱、增设箅子板回收碎球。工艺优化方面，调整旋流器运行参数，优化分级效率。介质制度方面，根据≤1mm的入磨粒度确定初装球比例，兼顾细磨效果与生产效率。

去年3月起，纳米陶瓷球在F2磨机中实现了规模化应用。数据显示，在处理量达到275t/h时，日耗电量从13884kWh降至8146kWh，用电单耗从1.36kWh/t精矿降至0.90kWh/t。此外，陶瓷球绝对单耗仅0.028kg/t精矿，碎球率0.52%，年可节省球耗费用24.08万元。经综合测算，年节约成本79.33万元。

纳米陶瓷球技术的价值不仅体现在经济效益上，更以绿色效益为“双碳”目标实现注入强劲动力。按年处理精矿301万吨计算，电耗降低每年可减排二氧化碳822.73吨。同时，陶瓷球单耗低，每月减少了加球频次，减轻了职工劳动强度；陶瓷球比重仅为钢段的1/2左右，磨矿时噪音较传统工艺降低3—5分贝，现场作业环境得到明显改善。目前，该技术已经在选矿厂一选区域投用。