“以前每月至少得补两次油，赶上密封件磨损严重，还得停机倒泵，现在改造后，半年都不用操心，省了不少事！”提及浓缩大井高压清洗泵的变化，岗位操作工的喜悦之情溢于言表。

近日，宏兴股份选矿厂保障作业区成功完成浓缩大井3DS3（50）-10/5型高压清洗泵挺杆密封方式改型工作，不仅一举攻克了设备频繁故障的难题，而且年可创效超47万元，为生产稳定运行和降本增效注入了强劲动力。

作为保障选矿厂二选工序生产顺行的“配角”，这款高压清洗泵肩负着为PZNB-100型柱塞泵输送高压清洗水的重要使命。然而，其柱塞组合每分钟320次的高速往复运动，让原本使用的骨架密封“不堪重负”。原来，这款骨架密封本是为旋转设备设计的油封，根本无法适配现场的轴向密封需求。长期下来，密封件磨损不断加剧，进而导致油脂泄漏、介质渗入动力端油箱，这一“顽疾”不仅让设备频繁停机，大幅增加了岗位人员的维护强度，还给生产持续顺行埋下了中断隐患。

面对这一痛点问题，保障作业区迅速行动，锚定“精准适配、长效稳定”目标，展开有针对性的改造工作。改造主要从两方面入手：一方面是“换型适配”，拆除原有的骨架密封，改用两件IDU型密封。该类型密封专为液压往复运动设备设计，能够与动力端的高速往复运动完美匹配，从根本上解决了密封适配性不足的问题；另一方面是“导流增效”，在挡油套下方增设回油槽。这一设计可引导挺杆上方的油脂通过新密封回流至油箱，进一步提升了密封效果和控油能力。

改造方案落地后，设备性能和经济效益实现了“双重跃升”。从生产保障角度来看，高压清洗泵的检修周期从原来的半年延长至1年，因填料漏水导致的油箱进水故障被彻底杜绝，设备稳定运行率得到显著提升，为二选工序精矿生产顺行筑牢了“防护墙”。从岗位减负层面来讲，岗位人员无需再频繁进行补油和倒泵操作，日常维护频次和劳动强度大幅降低，让操作工能够将更多精力投入生产管控工作。在降本创效方面，每年可节约备件费用36.8万元、工时费用1.6万元、油脂费用9.1万元，合计创效47.5万元。与此同时，现场油污污染情况也明显减少。

下一步，该作业区将继续聚焦生产现场的痛点难点问题，不断深挖设备潜力，让更多的“小创新”汇聚成推动生产安全稳定的“大能量”，为企业高质量发展贡献更多力量。