炼轧厂二高线作业区：
自制夹具使故障率降低92%
本报讯（通讯员 摆永萍） 宏兴股份炼轧厂二高线作业区机械点检李永忠近日自主研发的“剪刃间隙调整专用夹具”投入使用后，成功攻克困扰产线多年的剪刃间隙调整难题，不仅提升了生产效率和本质安全水平，更为作业区创造了实实在在的经济效益。
剪刃间隙调整是个精细活，通常0.1mm的误差就可能导致带钢剪切不齐，进而引发堆钢故障。长期以来，二高线作业区3号剪剪刃间隙调整完全依赖人工目测，每月因调整误差产生的故障时间一百多分钟，成为制约产线效率提升的“卡脖子”难题。
今年，李永忠通过连续多日跟踪记录发现，85%的堆钢事故源于剪刃更换时的间隙调整偏差。在查阅《冶金设备维修技术》等专业资料后，他萌生了研发专用调整工具的想法。最终，经过三个月的反复测量、绘图修改，融合“精致小巧便于操作”“双螺旋微调机构控制精度”“标准化作业替代经验依赖”等三项创新设计的专用夹具诞生。该夹具将调整精度控制在±0.02mm，彻底改变了过去凭经验操作的粗放模式。
实践证明，这套夹具使用成效显著：3号剪故障率直降92%，年创效18万元，同时大幅提升了生产效率。
宏宇新材料公司耐材作业区：
钢包砌筑小革新全面推广使用
本报讯（通讯员 曲兰翔） 近日，由宏兴宏宇新材料公司耐材作业区实施的一项钢包砌筑技术小革新获得成功，每月可节约钢包耐火材料费用10万元以上，目前已经在现场全面推广使用。
根据生产工艺技术标准规定，120吨钢包砌筑一直以来沿袭统一壁厚规格的包口砖、渣线砖和包壁砖一体化砌筑模式，存在吨钢耐材消耗居高不下的情况。
为降低吨钢耐材消耗，耐材作业区党支部充分发挥党员的先锋模范作用，成立由党员技术骨干带头的挖潜降耗攻关小组，瞄准瓶颈问题持续发力。攻关小组经过细致入微的观察、论证与探讨研究后，提出对钢包包口砖及最上部两层渣线砖壁厚规格进行科学调整并付诸实施。
这一举措实施后成效显著：钢包渣线节约耐火材料0.5吨/套、单包寿命周期内降低耐火材料消耗0.83万元，且钢包使用效果及安全性能良好。
不锈钢分公司：
修磨工艺微调整降低吨钢成本约60元
本报讯（通讯员 徐斌） 近日，宏兴股份钢铁研究院不锈钢研究所与不锈钢分公司连铸作业区联手对修磨工艺进行微调整，并在超纯铁素体不锈钢J436L、J441生产中取得显著成效：不仅提升了生产效率，还降低吨钢成本约60元。
修磨工艺作为铸坯质量控制的核心环节，直接关系到各类钢种的生产成本与产品质量。此次改进中，技术团队聚焦超纯铁素体不锈钢生产实际，通过精准减少修磨道次、优化修磨深度，在确保铸坯质量达标的前提下，有效提升了修磨机的运行效率，同时显著降低了因修磨产生的金属损耗。
“在钢铁行业整体面临亏损压力的严峻形势下，企业的每一项技术改进、每一次工艺优化都是破局突围的关键。”技术人员表示，今后将持续推动技术创新与工艺优化，以务实行动降低生产成本、提升运营效率，为进一步改善经营业绩奠定坚实基础。
选矿厂保障作业区：
软管改造安全又经济
本报讯（通讯员 贺波） “以前每年要检修2.5次，如今只需要检修1次，年节省费用近4万元，设备稳定运行率也得到明显提升……”近日，提起今年初实施的悬浮炉P04烧嘴金属软管改型升级项目，宏兴股份选矿厂保障作业区技术人员难掩喜悦之情。
悬浮炉作为选矿厂生产流程中的关键核心设备，其P04烧嘴与V19混合煤气系统的连接一直以来都依赖金属软管。该金属软管原本肩负着补偿钢结构变形的重要作用，但由于其内层波纹补偿管的厚度仅为0.5mm，在混合煤气中的腐蚀成分以及生产物料的持续冲刷下，极易出现腐蚀磨损现象，不仅直接导致煤气泄漏的重大安全隐患，还因需要反复进行检修而影响生产顺行。此外，此前每年针对该金属软管的检修次数2.5次，单次检修所需的工时费与材料费合计超3万元。
对此，保障作业区技术人员经过多次深入分析研究和反复论证，决定从材质与工艺两方面进行改造——保留外层金属编织层以确保整体结构的稳定性，内层则采用“不锈钢波纹+聚四氟乙烯”的双层设计。其中，不锈钢材质能够有效增强软管的耐磨性，而聚四氟乙烯则像一道坚固的“防护盾”，可精准隔离煤气中的腐蚀成分，从根源上解决了腐蚀问题。
改造方案落地实施后，保障作业区密切关注改造效果，并于近日进行全面检查，结果显示：金属软管无任何泄漏迹象，各项性能指标均达到预期目标，为全年生产任务顺利完成提供了坚实可靠的保障。
润源公司冶金渣处理作业区：
振筛改造提升设备连续作业能力
本报讯（通讯员 张慧珍） 润源公司冶金渣处理作业区全流程选线中的三层圆振筛是生产线核心设备之一，承担着钢铁料筛分的重要任务。由于设备需24小时不间断运行，且原有设计未配备有效散热装置，导致振筛轴承包长期处于高温状态，造成故障频发，不仅增加了检修强度，还制约着整体产能的提升。
面对这一棘手问题，该作业区管理技术人员主动作为、迎难而上，组建攻关小组。小组成员集思广益、深入研讨解决方案，同时积极借鉴同类设备改造经验，最终确定改造方案：在原有设备上增设循环冷却油站，将原干油润滑方式升级为稀油润滑，并通过加装油泵实现稀油的循环流动，利用循环油路带走热量，从根本上解决轴承包散热不足的问题。
方案确定后，该作业区全程跟踪推进，协调资源、组织施工，确保改造项目高效落地。改造完成后，效果立竿见影。三层圆振筛轴承包温度显著下降，高温导致的故障率降至5%以内，因设备故障造成的停机与检修时间总和控制在每月10小时以下，有效提升了设备连续作业能力。据测算，每年可节约材料备件更换及维修成本约10万元。