本报讯（记者 李淑芳） 今年以来，围绕“建体系、定标杆、抓落实、促提升”的整体思路，宏兴股份公司建立健全“钢后加工成本”对标对表管理体系，紧盯行业标杆，强化过程管理，狠抓工作落实，钢后工序加工成本在行业中的进步十分明显——

上半年，根据中钢协“成本网”反馈数据，宏兴股份公司钢后工序16项加工成本同比进步10项，指标进步率62.5%；行业排名同比进步10项，排名进步率62.5%。前8个月，宏兴股份公司本部碳钢钢后加工成本同比降低88.82元/吨。

据悉，在钢铁行业竞争白热化的当下，宏兴股份公司依托自备矿山优势，将资源禀赋深度转化为成本竞争力，高炉炼铁成本常年稳居行业前三，尤其是2023年和2024年，本部生铁成本行业排名依次为第二、第三。

然而，铁水成本优势却未能充分传导至终端钢材产品。2024年，宏兴股份公司三级螺纹钢筋、中板等主力产品的制造成本行业排名，均落后于其铁水成本排名，最大差距达10个位次。

钢材生产成本持续高企，正不断削弱自备矿山带来的成本优势。鉴于钢材生产成本主要由铁水成本与钢后加工成本构成，在现有生产格局下，强化钢后加工环节的成本管控效能，已成为破解成本困局、提升产品竞争力的关键举措。

今年年初，宏兴股份公司积极开展对标找差工作，并建立起有效的工作机制——围绕钢后加工成本的各项要素，组织炼轧厂、宏宇新材料公司、榆钢公司与行业内其他企业进行对标分析，精准找出了存在的主要问题，即钢后人工成本高、耐材成本高、动力能源成本高、设备保障费高等。

明确目标是行动的基石。宏兴股份公司召开钢后加工成本对标专题会议，牵头制定“钢后加工成本对标提升方案”，建立“宏兴股份公司对标专题会议”制度，为各部门搭建起交流互通、查改问题、总结经验的平台；部署钢后加工成本对标降本重点任务，构建按月推进的长效管理机制，确保各项降本措施压茬推进、落地见效。

按照既定思路，炼轧厂和宏宇新材料公司以“本部钢后加工成本同比降低75元/吨”为共同目标，分别制定各自的钢后加工成本对标对表工作方案，并进行任务分解，将责任落实到具体岗位和人员，有针对性地制定降本措施。其中，炼轧厂成立降本工作小组5个，细化对标指标99项，制定降本措施55项；宏宇新材料公司成立降本工作小组10个，细化对标指标111项，制定降本措施51项，形成上下联动、全员参与的降本氛围。

在降本过程中，宏兴股份公司结合生产现场对标提升的实际需求，制定下发《宏兴股份公司对标培训方案》，技术人员主动走出厂区，搭建对标平台，积极开拓对标渠道。该公司重点组织钢后生产经营单位前往行业标杆钢企实地对标学习，深入了解其先进的成本管理模式和生产组织方式，吸收引进先进做法，有效提升自身经营管理指标。同时，依托“中钢协”“陕晋川甘”“南钢对标”等对标平台，精准组织专项对标，促进生产成本持续降低。

不仅如此，该公司还运用对标结果，引进应用先进技术助力降本。炼轧厂引进转炉少渣冶炼技术，岗位职工在生产中严格按新技术规范操作，有效降低石灰消耗；引进新型合金、化渣剂等经济物料，减少萤石、硅铁等合金辅料用量。宏宇新材料公司在保证产品质量的前提下，生产直径8—10mm盘螺时取消微氮合金加入，减少合金消耗；进一步优化中高碳首次退火的吹氢量、出炉温度等参数，降低吨钢氢气消耗。

在经济物料使用方面，1—8月份，宏宇新材料公司用高碳锰铁代替硅锰合金、用钢砂铝替代铝铁，采用降锰提铌方式生产锌铝镁部分钢种，降低钢后加工成本2.9元/吨；炼轧厂用转炉镁球替代轻烧白云石、用石灰石块替代石灰，增量使用小粒硅锰2049吨，减少高价硅锰消耗，降低钢后加工成本1.3元/吨。

高效开展费用压降工作同样不可或缺。1—8月份，宏兴股份公司扎实开展费用压减、定额管理、竞价采购、修旧利废、备件库存共享等工作，宏宇新材料公司同比压降费用1485万元，炼轧厂同比压降费用1017万元。

加大循环物料使用量也是降本的重要一环，宏兴股份公司加强对渣钢、废钢等循环物料的全过程监管，建立供料车辆登记和全过程盯控的票据签收体系。在物料仓库，管理人员认真核对每一笔循环物料的进出记录，确保物料得到充分利用。1—8月份，宏宇新材料公司废钢使用量同比增加14.0kg/t；炼轧厂废钢使用量同比增加8.1kg/t。