今年以来，宏兴股份动力厂制氧作业区主动承接厂部节能降耗重点任务，在班组管理中融入“精准施策、务求实效”工作思路，实施空分系统参数优化、氮压机运行程序重构、氧压机运行工况调整、人才培养等“四大举措”，实现生产效能与成本控制的双向突破，成为动力厂践行降本增效理念的典范。

解锁空分系统节能密码

制氧作业区始终将设备精细化管理作为降本增效的核心抓手，对制氧设备运行参数展开深度研判与优化。

通过技术论证与现场试验，该作业区将3台空分膨胀机机前压力精准上调，同时根据空分系统不同负荷工况，动态调整进入上塔的膨胀量，最大限度提升膨胀空气中氧、氮组分的提取效率。在总膨胀量保持稳定的前提下，这一优化举措使空分系统空气消耗量降低2000m3/h，还带动了空压机运行压力下降。经实际运行监测，每台空压机工作电流降低10A，单台设备每日节电2208kWh，月度节约成本2.38万元，三台空压机每月节约能耗费用7.15万元，为空分系统节能运行树立了可复制、可推广的技术范式。

打造氮气高效利用体系

氮气作为工业生产的关键辅助气体，其管网运行平衡与利用效率是衡量动力厂能源管理水平的重要指标。

针对制氧作业区氮气管网与三制氧氮压机运行不平衡、氮气损耗率偏高的问题，动力厂指导制氧作业区从系统流程优化入手，对三制氧自动变负荷系统中氮压机的运行程序进行重构。通过精准测算主线生产氮气需求量，该作业区将21000m3/h制氧与6000m3/h制氧低压氮气压力“高补低”阈值进行调整，确保21000m3/h制氧机组与三制氧氮压机始终处于满负荷高效运行状态，从源头降低氮气输送过程中的损耗。

调整后，氮气管网运行稳定性显著提升，实现氮气资源利用效率与能源节约水平的双重提升。

深挖设备运行节能潜力

为充分释放现有设备节能潜力，动力厂倡导“工况适配、动态调整”的运行管理理念。

制氧作业区积极响应，针对氧压机运行工况开展专项优化，建立“压力—负荷”联动监测机制，确保氧气系统压力达到既定值，且当空分“三大一小”产量处于最低负荷区间时，对21000m3/h制氧系统3号氧压机实施降压运行。

这一精细化调控举措取得显著成效：据8月份运行数据统计，1次降压操作中，单台氧压机稳定运行5.5小时，合计节电0.21万kWh，降低生产成本0.08万元。此外，该模式为动力厂同类设备在不同工况下的节能运行提供了科学参考，推动设备管理从“固定参数”向“动态适配”转变。

筑牢人才与设备双保障防线

人才是企业降本增效的核心支撑，设备稳定是生产连续的前提。

针对6000m3/h制氧系统活塞氧压机故障率偏高、青年员工实操经验不足的问题，制氧作业区深化“传帮带”人才培养机制，将技术传承与设备维护有机结合。各班组组建由资深技术骨干牵头、青年员工为主体的专项维护小组，在设备开机前对活塞氧压机吸排气阀开展全面检修维护，通过“手把手教学、点对点指导”，帮助青年员工快速掌握关键部件的维护技巧。二季度，6000m3/h制氧活塞氧压机实现零故障运行。

接下来，该作业区将持续完善以“标杆引领、全员参与、持续改进”为核心的降本增效长效机制，进一步激发基层创新活力，推动能源利用效率再提升、生产成本再降低。