“现在OP2液氧泵远程就能启停，1分钟内响应需求，再也不用在重大危险源区域手动操作，既安全又高效！”在宏兴股份动力厂制氧作业区DCS控制室，值班员何国辉盯着屏幕上稳定跳动的参数，语气里满是轻松。

这份“轻松”的背后，是作业区历时数月攻克进口设备老化难题的心血——一场围绕“21000m³/h制氧OP2液氧泵效能提升”的攻坚战，让服役21年的“老伙计”重焕活力，更实现了安全、成本、效率的多重突破。

“老泵”频频“生病”，保供压力大

走进21000m³/h制氧液体区，OP2液氧泵静静矗立。作为主线氧气用量激增或空分设备故障时的“应急兵”，它本该是保供的“定心丸”，可随着使用年限增长，“毛病”却越来越多。

“叶轮磨坏、密封漏液、泵轴转起来不稳，冷端部件精度也掉了，检修记录台账上记满了这些问题。”机械协理工程师常勇翻着台账介绍。

更棘手的是，这一型号的泵早已被厂家升级换代，国内买不到适配备件，从国外进口不仅要等18个月，价格还高得吓人。常勇算了笔账：2024年维修费就花了14.1万元，加上每年换机械密封的3.6万元、买进口专用润滑油的5万元，单台泵一年投入就得22.7万元。

“设备带病跑，职工也跟着受累。制氧空分运行班组每班10个人，要管6000m³/h制氧、21000m³/h制氧、三制氧等多套设备，近年主线用气波动大，液氧泵启停频繁，大家每班近一半时间都耗在泵体预冷、现场操作上。”常勇说。

“组队”破局，给“老泵”开“药方”

面对设备老化、成本高、人手紧张的三重困境，制氧作业区没有“等、靠、要”，而是迅速组建技术攻关小组，由常勇担任负责人。

“不能只修修补补，得从根上解决问题，核心就是‘换型升级+智能改造’。”常勇介绍，小组首先找国内多家低温泵厂家反复沟通，拿着原有泵体的电机功率、出口压力、流量等核心参数逐一核对，确保新泵能和原有出口管道、汽化器“无缝对接”。

经过3轮方案论证，小组最终选定迷宫密封形式的液氧泵。这种泵体结构能大幅减少磨损，延长设备寿命。同时，把原来的进出口阀换成气动低温调节阀，接入DCS控制系统，实现远程操作和自动调节。

为了让改造万无一失，小组还请专业设计院技术人员到现场勘测，拆除旧泵、敷设新管道和电缆、加装联锁控制系统，并模拟多种工况调试。“施工期间团队轮班值守，每道工序都盯得严严实实，最终仅用30天就完成设备更换和系统改造。”电气协理工程师王三华说。

效能“节节高”，降本保供双丰收

2025年6月，改造后的OP2液氧泵正式投用。经过3个月的稳定运行，成效远超预期。

——安全效率先“提级”。远程DCS操作取代现场频繁跑动，职工不用再进入重大危险源区域，操作风险大大降低。改造后的液氧泵操作更便捷，当主线氧气压力处于正常供压状态时，液氧泵的电机以5Hz频率惰转；一旦主线氧气压力低于协议值，DCS会自动发出报警并提示操作人员，此时操作人员只需在DCS操作界面上调高泵的运行频率，液氧泵即可启动打液外供，劳动生产率随之明显提升。“现在不用围着泵转，能多盯着其他设备的运行情况，心里更有底了。”制氧运行班班长李海山说。

——成本控制见“实效”。新泵的维修周期从原来的6个月延长到5年，单台泵5年内能节省检修备件和外委维修成本113.5万元，每年直接减少维护费用18万元。机械点检马国文算了笔长远账：“按4台泵逐步改造算，未来5年累计能节约成本超450万元。”

——保供能力更“靠谱”。过去液氧泵最多连续运行6小时就得停泵加温，如今这一痛点彻底解决。“今年下半年以来，制氧空分系统因主线单位检修计划临时停车次数较多，且空分系统配属的3号氧压机需进行系统检修。其间，改造后的OP2液氧泵启停共计9次，连续运行达11小时，既为主线正常用氧提供了有力支撑，也为3号氧压机检修奠定了基础。”工艺协理工程师王彦平欣慰地说，设备稳定性的提升，给整个制氧系统的安全保供筑起了“防火墙”。

如今，在制氧作业区的DCS控制室内，操作人员轻点鼠标就能实时监控OP2液氧泵的运行参数；改造后的泵体平稳运转，没了过去频繁检修的忙碌身影。

这场针对“老设备”的攻坚战，不仅让进口液氧泵焕发“第二春”，更为企业降本增效、智能化升级提供了可复制的方案。

“目前，我们正计划总结经验，把改造推广到另外3台液氧泵，让整个低温液体保供系统都提效焕能。”常勇的话语里满是期待。