在宏兴股份镜铁山矿，有这样一支队伍，他们如同坚韧的钢铁卫士，扎根于千米井下，用汗水与智慧保障矿山稳定生产。
这支队伍，就是桦树沟矿区深孔班。多年来，深孔班以“零事故、零隐患”为目标，持续深化班组建设，筑牢了矿山生产的“防护墙”。凭借扎实作风、亮眼业绩，该班组获评集团公司“工人先锋号”，成为井下名副其实的标杆队伍。
强化思想引领，共建优质班组
走进深孔班班组活动室，墙上悬挂的学习标语和荣誉证书格外引人注目。多年来，深孔班坚持以习近平新时代中国特色社会主义思想为引领，每天班前会，班长周国柱都会提前备好学习材料，带领大家逐字逐句研读理论要点、解读政策精神，把“大道理”转化为贴合井下作业实际的“家常话”，让党的精神真正成为指引工作的“指南针”，推动理论学习从“纸上”落到“事上”。
井下作业环境艰苦，高强度的工作更需坚定的思想支撑。班长深知，优质班组不仅要拼技能、保安全，更要聚人心、暖人心。为此，班组格外注重员工职业道德修养培育与行为规范养成，而周国柱就像班组里的“大家长”，总能敏锐捕捉到成员的思想波动。
此前，一名班组成员在工作中遇到技术难题，接连几次操作未达预期，渐渐变得情绪低落、干劲不足。周国柱发现后，没有简单说教，在收工后主动找他谈心，耐心倾听他的困惑与焦虑，再结合自身经验帮他拆解难题、梳理思路，还鼓励他：“井下的活儿靠的是稳扎稳打，一次不顺不代表啥，咱们一起琢磨，肯定能拿下！”在这份细致的关怀与指导下，这名职工很快卸下思想包袱，重新振作精神，不仅攻克了技术难题，还在后续工作中主动分享经验。
正是这样“点对点”的思想疏导、“心贴心”的关怀帮扶，让深孔班凝聚起强大的向心力。如今，班组里“有事一起议、难题一起解”已成常态，全员主动参与管理决策，从安全规程优化到生产流程改进，每一项建议都能被倾听、被重视，真正实现了班组民主管理的公开透明，也为建设优质班组筑牢了坚实的思想根基与群众基础。
践行“百千创安”，筑牢安全屏障
“安全是生命的保障，是一切工作的前提。”2024年以来，深孔班积极响应“百千创安”工作部署，锚定“零隐患、零违章、零伤害、零事故”的核心目标，靶向发力、全力以赴筑牢井下作业安全防线。
在昏暗的井下作业面，班组成员排查隐患的身影从未停歇。他们随身携带隐患排查手册与检测工具，对凿岩设备、支护结构、液压系统等关键环节逐一“过筛”，绝不放过任何细微异常。有一次，班组成员李成培在例行设备巡检时，发现一台凿岩机的液压油管连接处有油渍渗出。他当即暂停作业，仔细检查后锁定症结——油管接头密封圈因长期承压出现老化裂纹。凭借丰富经验，他第一时间按流程上报情况，并配合维修人员更换新密封圈，避免了因设备漏油引发停机甚至液压系统故障的风险。
这样的“较真”时刻，贯穿深孔班全年工作。2024年以来，该班累计排查治理各类安全隐患395项，整改销号率达100%。为推动安全管理走深走实，他们创新推行“人人都是班组长”责任机制，鼓励职工主动认领安全监管职责；常态化开展“安全隐患随手拍”活动，通过班组群实时上传问题、跟踪整改进度；每周组织“安全经验分享会”，让岗位员工讲案例、谈心得、传技巧。
一系列举措实施后，“人人讲安全、事事为安全、时时想安全、处处要安全”的理念深入人心，班组构建起全员参与、层层把控、闭环管理的安全防控体系。
师徒结对提技，破解生产瓶颈
深孔班始终将技能传承与人才培养视为班组建设的核心，不仅注重安全生产，还十分关心成员的成长。
2022年，一批转岗职工的加入为班组注入新鲜血液。如何帮助他们快速“上手”中深孔凿岩作业，成为班组建设的重点。深孔班创新推行“同龄化师徒结对”模式——打破传统师徒“以老带新”，优先匹配年龄相近、沟通顺畅的骨干与转岗职工结对，让技能传承更具亲和力与代入感。
“手把手教、面对面讲”是深孔班师徒传承的常态。每天班前会结束后，师傅们便带着徒弟直奔井下作业面，从凿岩机的启动调试、钻杆角度校准，到岩石硬度判断、压力参数调节，一边规范操作演示，一边拆解“避坑”要点。下班后的班组休息室里，师傅们又化身“答疑导师”，针对徒弟当天实操中遇到的困惑，结合图纸、案例逐一讲解。在这样的“沉浸式”培养下，转岗职工成长迅速。其中，潘从翔、黄俊贤两名转岗人员仅用3个月就熟练掌握中深孔凿岩、排险支护等核心技能，半年后便独立承担重点作业面施工任务，成长为班组的青年骨干。
技能根基筑牢后，深孔班又以创新破解生产瓶颈，锚定降本增效持续发力。此前，在桦树沟井下Ⅰ中矿体2796m、2775m水平分段作业时，因矿体岩性复杂，频繁出现凿岩机“夹钎”问题。面对难题，班组迅速组建攻坚小组，联合矿区技术人员开展专题攻关：一方面，记录每次夹钎时的冲击、钻速、回转推进压力等参数，建立“夹钎工况数据库”；另一方面，反复试验不同钻具组合、推进速度的适配性，最终提炼出“听声判断法”“分级推进法”“反向套取法”解困策略。
这套创新策略推行后，井下作业夹钎发生率从每月12次降至2次以下，钻具损耗成本降低35%，单月施工进度提升15%，仅半年就为矿区节约生产成本6.8万元。
“五小”创新驱动，助力企业发展
在深孔班，“五小”创新理念早已融入日常，成为班组破解生产难题、助推降本增效的重要抓手。
中深孔凿岩DL2720液压台车是井下作业的核心设备，但在施工换位过程中，传统人工测量需2—3人配合，耗时近30分钟，同时存在定位偏差大、操作人员往返走动易引发安全风险等问题。
这一痛点让班组成员看在眼里、急在心上，由班长牵头迅速成立“五小”创新攻关小组，成员们利用班前会后、午休间隙查阅设备手册、请教技术专家，结合现场实操反复研讨解决方案。经过十余次模拟试验，最终确定“在车体侧面增设激光测距仪”的改进方案：通过激光精准投射定位基准线，配合车载显示屏实时反馈数据，实现了换位定位可视化、精准化。
方案实施后，当激光束稳稳投射出定位标记，操作人员通过显示屏就能完成参数调整，单次换位时间缩短至10分钟以内，且定位误差从原来的15厘米降至3厘米以下。据统计，这一“小创造”不仅显著提升了深孔工程质量，减少了后续采矿过程中因定位偏差导致的推排误差、悬顶等问题，每年还能节省人工成本、设备损耗费用约10万元，成为矿区“五小”创新的典型案例。