（上接第一版）铸轧机关键备件完成战略储备，核心部件国产化替代在部分产线落地，卷取自动清零等功能成功应用，下一步还将推进出口导辊、铸咀升降装置改造及智能化升级。

技术的持续突破，为管理优化与生产组织提供了坚实基础。在管理方面，嘉宇新材料公司坚持“定产品类别、定线、定人、定工艺”原则，推动专业化生产。管理技术人员全程紧盯产线起线前的烘炉准备与起线过程中的立板作业，确保各环节衔接顺畅。设备保障团队提前制定检修计划，从轧辊准备、轧机保养到熔炼炉、静置炉炉体维修，逐一细化流程，用较短时间便使此前未开启的6条产线具备立板条件。

在生产组织上，该公司对炉况较差的产线开展全面评估，制定检修时间推进表，明确责任人与节点。同时依据生产结构分析，精准核算60条产线所需物资，提前启动采购流程并建立库存预警机制，避免备件短缺影响进度。轧辊准备严格匹配工艺设计与生产计划，为产线顺利投产筑牢基础。

此外，针对工艺执行薄弱环节与技术质量管控短板，嘉宇新材料公司开展系统性理论培训，内容覆盖最新工艺标准、操作规范及质量管控要点；利用计划停机时间组织实操培训，由资深技术人员现场指导，切实提升职工操作水平。

产能的全面释放，正转化为实实在在的效益。数据显示，9月28日至10月9日，铸轧品产量达到22299.12吨，铸轧成品率提升至97.55%，铸轧一次合格率提高至98%，烧损率降至1.58%，各项生产指标均创历史新高。