“以前靠人盯、凭经验，高温岗位‘烤’验难耐，生产衔接全靠电话确认；现在机器人顶岗、数据全互联，安全有保障、效率翻倍涨！”宏兴股份炼轧厂新连铸作业区操作工曾令涛的直观感受，正是该作业区智能化升级的生动写照。自炼轧厂工艺装备提升及产品结构调整项目炼钢连铸单项工程热试投产以来，新连铸作业区作业方式实现从“人工盯岗”到“机器值守”、从“信息断层”到“数据互联”的转变，生产效率、环保水平与本质安全能力实现同步跃升。

高温岗位“减负担”

新连铸作业区浇铸平台上，4台不同功能的机器人正有条不紊地协同作业。主机器人搭载高精度测温取样枪，精准探入50t中包内，仅需3分钟便完成测温及取样工作；受包位机器人通过视觉定位系统识别钢包滑动水口液压缸位置，夹持精度达±1mm，2分钟即可完成液压缸拆装；四轴机械臂则灵活拆装注流保护套管，同步清理套管内残余钢渣；喷号机器人按照MES系统下发的炉号信息，在铸坯表面喷印清晰标识，喷印准确率达100%。

“以前拆装液压缸需2人配合，蹲在钢包前的高温热浪里3分多钟，现在受包位机器人就能搞定，还不用担心被钢水飞溅烫伤。”新连铸作业区协理工程师赵英彪介绍，截至10月底，受包位机器人已累计完成液压缸拆装3500余次，实现了零故障、零安全隐患的本质安全要求。新连铸作业区浇铸班班长牛云飞对喷号机器人赞不绝口：“现在机器人喷码位置偏差≤2mm，每个铸坯的炉号、规格都清晰可追溯，后续质量跟踪效率明显提升。”

钢水“行程”可视化

“钢水罐编号B01，碳含量0.18%、硅含量0.35%，出站时间10∶23，预计10∶35到达大包回转台……”在新连铸集控室，调度员王佳盯着屏幕上的实时数据，轻松传递钢水衔接信息。而在以前，钢水出站时间要靠操作工电话传递，成分数据只能电话咨询，经常因为“信息滞后”导致生产衔接不畅。

炼钢一体化系统打通了转炉、精炼、连铸及质检的数据壁垒。“现在钢水从转炉出钢到连铸浇铸，成分、温度、进出站时间全在系统里实时更新，不用再挨个打电话确认。”王佳笑着说，系统上线后调度效率提升了40%，以前等钢水的问题彻底得到了解决，钢水衔接更加紧凑。

生产安全“有智慧”

在结晶器操作区，结晶器专家系统依托漏钢预报模型，实时监视热流密度、结晶器与铸坯间的摩擦力及钢水液位。该系统不仅能动态捕捉热流异常波动、摩擦力突变等潜在风险，还可实现粘结预报与液位异常双重预警，指标超标即自动触发声光报警并推送处置建议。“以前我俩盯着结晶器液位，生怕液位波动导致漏钢，现在系统连铜板温度分布、坯壳粘结风险都能实时监测，心里踏实多了。”岗位操作工王波感慨道。

系统投用后，结晶器液位控制精度提升至±2mm，与液压振动装置的非正弦波形控制协同配合，进一步稳定铸坯初生坯壳质量，漏钢风险预警响应时间缩短至10秒内。自动出坯系统升级让“一键出坯”成为现实，岗位操作工殷青山说：“以前得人工扳动转换开关，生产时必须专人负责出坯操作，现在系统根据铸坯热检信号自动触发出坯程序，我只需要在控制台盯控状态就行。”

截至目前，炼轧厂新连铸作业区已实现连续稳定生产，各环节衔接顺畅，铸坯产出全程可控，产品质量稳定可靠，安全风险防控能力持续增强，智能化升级带来的生产优势正全面释放。

环保效率双提升

新连铸系统严格按照项目初步设计“超低排放”要求，针对方板坯浇铸、铸坯切割、注余中间罐翻包3大产尘点，配置7套智能除尘系统，通过粉尘浓度传感器自动调节风量，粉尘收集率达95%以上，粉尘浓度远低于国家钢铁行业超低排放标准中“颗粒物浓度≤10mg/m3”的要求。

切割工艺的升级同样成效显著。“以前用煤气切割，板坯切割速度约0.35m/min，切口毛刺率超15%；现在换成氢氧火焰切割，速度提升至0.385m/min，切口平整度偏差≤0.5mm，再加上板坯剔毛刺机，彻底不用职工剔除下线铸坯毛刺了。”赵英彪说，氢氧火焰切割较煤气切割减少20%碳排放，实现了效率和环保双赢。