今年以来，宏兴股份不锈钢分公司紧紧围绕降本增效工作，积极发动全体职工立足岗位深挖潜力，以“小切口”推动“大变革”。截至10月，该公司共实施87项降本增效措施，实现降本创效4500万元，用“微创新”汇聚起高质量发展的新动能。

“小革新”助“重生”，修旧利废创价值

“价值数万元的天车车轮组、过跨车车轮组、接触器、防撞报警器等机械电气设备，因磨损、腐蚀或局部损坏面临报废处理，这太可惜了！”看着待更换的备件，不锈钢分公司精整作业区天车点检班职工杨路说出了大家的心声。

面对传统“以旧换新”模式带来的高采购成本问题，精整作业区聚焦“向内挖潜”，由技术人员牵头组建备件修复专班，精准挖掘废旧备件的潜在价值，推动“废弃资源”向“可用资产”转化。

在精整作业区备件修复车间，拆解、打磨、组装的忙碌景象随处可见。“通过专业修复技术，像天车车轮组、过跨车车轮组这类关键备件，不仅能重获新生，修复成本还仅为新品价格的30%—40%。”特种设备协理工程师关华介绍说。

为严守修复备件的质量安全底线，作业区建立“鉴定—修复—检测—上岗”的全流程管控体系：待修复备件需经技术人员的专业评估，明确可行性；修复过程严格遵循技术标准；完成后，通过载荷测试、精度校准等多维度性能检测，确认各项指标不低于新件标准后方可投入使用，彻底消除职工的安全顾虑。

据统计，该作业区今年已完成12台套备件的修复工作，节约费用45.5万元，“修旧利废”成为降本增效的“稳定器”。

“小流程”提效率，高频切换促产出

“从不锈钢转碳钢，以前需要1个多小时，现在半小时内就能搞定，效率提升超过50%。”热轧作业区工艺责任工程师万占学指着轰鸣的轧线兴奋地说。

针对碳钢与不锈钢交替轧制的生产模式，作业区以“精细化管控+技术优化”为抓手，从“小流程”入手，打出了一套漂亮的“组合拳”：优化加热炉温度控制，精准将炉温控制在合理区间，避免钢坯过烧或加热不足，为后续轧制打下坚实基础；对轧线实行“按需修磨”，并结合人员操作熟练度的差异，开展针对性培训，减少因操作犹豫、误判导致的停机浪费；明确岗位切换流程与衔接信号，要求职工熟练掌握每一个操作步骤，杜绝沟通不畅、步骤遗漏造成的等待时间，实现设备效率最大化、人员操作零冗余。

热轧作业区在交替轧制过程中，还建立了双重质量把关机制：每次切换完成后，首卷带钢需先经操作工自检，重点检查表面质量和尺寸精度，再由质检员进行专检，确认各项指标达标后，方可启动批量生产。目前，热轧作业区的产品一次合格率稳定在99.8%以上，真正实现了效率与质量的双提升。

钢种切换效率提升后，该作业区月均增加有效生产时长约10小时，生产节奏持续加快，为冲刺全年目标按下了“加速键”。

“小发明”破难题，基层智慧聚合力

在不锈钢分公司炼钢作业区，脱磷转炉机械点检员郭全用一项“小发明”解决了困扰生产多年的难题。他利用废旧材料自主设计制作的可伸缩测量小车，成为作业区备受青睐的“明星工具”。

此前，炉底测量完全依赖人工操作，职工需要在高温环境下手持标尺作业，不仅耗时较长，还存在烫伤风险，测量误差也难以精准控制。郭全利用休息时间反复琢磨，将杠杆原理与高精度标尺相融合，经过多次试验调整，成功研制出了这款手动测量小车。

“现在5分钟就能完成炉底测量，效率提升近两倍，测量误差降低60%，安全又高效！”郭全介绍说，这个“低成本高价值”的工具，不仅彻底解决了人工测量难题，还为公司节省了数万元的设备采购成本。

“基层员工最懂生产痛点，他们的小创新往往能直击问题核心。”炼钢作业区副作业长、党支部副书记史凤酒说，他们还成立党员攻关先锋队，围绕制约降本增效的瓶颈问题，征集职工的“金点子”，目前已涌现出一批像郭全这样的创新达人。