本报讯（记者 殷艺）原料质量是钢铁企业稳定生产和成本控制的基石，把好这道关口对提质增效与稳健经营至关重要。今年以来，宏兴股份储运部聚焦原燃料验收环节，通过重构质量管理职责、推动岗位轮换、建立全流程溯源机制、引入智能取样设备等一系列举措，系统构建了一套覆盖全流程的精准管控体系，推动质量管理从“人防”向“技防+制防”转变，实现验收过程可追溯、风险可预警、问题可闭环，有力提升了外购物料验收的精准管控水平。

长期以来，外购原燃料的取样、制样环节主要依赖人工操作，存在取样主观性强、制样环境干扰大等问题。而且部分供应商采取更为隐蔽的作假手段，给企业质量管控带来严峻挑战。面对这一现实，今年年初，储运部启动原燃料验收精准管控体系建设，通过管理机制与技术手段的双重升级，实现对质量风险的全过程防范。

储运部首先从管理架构入手，明确从部门到科室、作业区所有质量相关人员的管理职责，建立起部室主管下的“三级监督”机制。同时围绕“人、机、料、法、环”五个方面，系统梳理出90项质量管理提升任务，修订完善7部质量管理制度和18个岗位操作规程，新增8名质量管理人员，并将质验作业区业务细分为8个一级业务、17个二级业务和69个三级业务，精准识别出33个风险点并逐一制定管控措施。

在廉洁风险防控方面，储运部打破原有岗位固化可能带来的管理盲区，识别出21个高风险岗位并推动全员轮岗，从机制上切断潜在的廉洁隐患。技术层面，运用信息化手段，打通取样、制样、样品管理三个关键环节，建立覆盖车辆入厂信息、取样制样视频记录、化验数据原始记录、异常预警信息等在内的全流程溯源档案，实现“谁取样、谁制样、谁检测、数据是否合规”全程可查，为质量问题的定责与处置提供了可靠依据。在技术装备方面，推进“无人化取制样”改造。截至目前，10套皮带自动取样机、北区铝电汽车自动取样机及自动精制样系统已投入使用，外购燃料全部实现自动取样，外购铁料全部实现自动制样，有效减少人为干预，提升了验收环节的客观性与一致性。此外，储运部还通过数据分析实现质量分级管控，前端以红、黄标签标识高风险供方，后端动态调整抽检频次，形成数据驱动的智能决策机制。

为营造全员参与质量管理的氛围，储运部制定了质量问题奖励细则，根据发现问题难易程度和挽回损失情况，给予职工200元至1000元不等的奖励，激发一线职工主动把关、争当“质量卫士”的积极性。

在质量异议处置方面，储运部建立原燃料质量曝光群与OA审批流程，确保从问题发现、抽检准备、结果处置到反馈归档的全过程闭环监督。科室专人负责跟踪处置进度，并将结果及时反馈至作业区，确保每一起质量事件都有记录、有跟进、有结果，形成了高效、透明、可追溯的质量异议处理机制。

经过数月实践，原燃料验收精准管控体系运行初见成效。截至9月30日，储运部在外购原燃料、辅料及合金的进厂验收中，累计发现并处置各类质量异议问题物料454批次，为企业挽回经济损失约3304万元，有力保障了原料质量安全，筑牢了一道坚实的“安全门”。