在宏兴宏宇新材料公司冷轧中间库，无人天车高效平稳穿梭，精准完成各项吊运任务。

但此前，这些“智能搬运工”却深陷“最后一米”难题：每当抵达目标位置前200毫米的精细定位阶段，系统便频繁报警停机，需人工介入才能恢复。这一问题不仅打断连续生产节奏，每次造成数分钟作业中断，更影响了整套无人化系统的高效可靠运行。

冷轧作业区设备维护点检团队未将问题简单归咎于设备故障，经深入剖析找到症结。天车低速“蠕行”阶段，精确定位所需的极低速度使电机输出扭矩较小，而温度变化等因素引发的轨道微小形变，在低速下形成显著额外阻力，两者叠加导致天车“力不从心”，触发系统保护机制。

针对这一难题，团队采取标本兼治的综合策略。一方面，在保障安全与防摇精度的前提下，精准调整低速阶段控制参数，适度提升蠕行扭矩；另一方面，加强日常点检，重点关注轨道连接件状态并及时紧固松动部位，同时对已发现的局部阻力点采用临时润滑措施快速缓解，在设备定期检修时开展彻底的轨道校正与打磨。

措施实施后效果立竿见影，无人天车精准定位阶段的事故报警基本消除，运行流畅度大幅提升，有力保障了酸轧生产线高效连续作业。