在西部重工公司轧辊作业区，铸造班凭着“敢啃硬骨头”的闯劲，以多项创新成果破解生产瓶颈，成为西部重工公司创新创效的“明星”；以“零容忍”的态度织密安全防护网，实现全年安全生产“零事故”目标，获评集团公司工人先锋号荣誉称号。

工艺革新：从瓶颈制约到效率倍增

“以前钢套筒单班最多浇注3件，现在6件轻松拿下！”走进铸造班造型车间，班长周瑜武指着正在吊装的“半永久性端盖”，语气里满是自豪。这是铸造班2024年最亮眼的创新成果。

传统轧辊套筒端盖采用黏土砂造型，一次性使用后即废弃，不仅材料成本高昂，粘砂缺陷导致的返工率也很高。对此，铸造班成立攻坚小组，制定破解方案，并反复试验论证，在尝试多种端盖涂料配比后，最终成功研发“半永久性端盖”技术。这项技术落地实施后，钢套筒单班浇注效率提升100%，为产品按期交付奠定了基础，此外这项技术还降低了粘砂等质量缺陷出现频率。

效率提升的“连锁反应”不止于此。针对轧辊生产周期长、工序衔接不畅的痛点，铸造班提炼出“五步流程优化法”：“摸实情”，梳理轧辊造型、铸球分选、轧辊热处理全流程，记录各环节操作时间、人力分配、成品合格率等关键数据；“抓要害”，通过数据统计锁定核心问题；“想办法”，由两人交叉目视检查缺陷，并升级热处理炉温控系统，增设多点测温装置，实时校准升温、保温参数、优化热处理温控曲线；“严落地”，组织全员进行设备操作规范培训，统一执行标准，现场安排技术骨干盯岗，实时解决执行中的细节问题；“固成果”，建立定期复盘机制，每月汇总生产过程中的新问题、新经验，持续优化流程细节，确保造型精度、分选质量和热处理效果。一套“组合拳”下来，铸造班钢轧辊生产周期缩短20%，年增产36吨，为班组效能提升奠定了坚实基础。

除此之外，铸造班积极开展底座冒口循环利用工作，轧辊打箱后进行简单刷涂耐火材料后再利用，将底座冒口的使用次数从1次提升至3次以上，年降本7万元。据统计，2024年铸造班9项创新成果在作业区推广，累计创效42万元。

精益管理：从各自为战到协同高效

“今日A线造型任务：生产半钢轧辊4支，责任人顾兴朝；周瑜武负责辊身等造型，张雷年、于聪负责底座等造型。重点关注补缩圈质量和冒口砂型紧实度，作业中需清理现场、保障通道畅通，互保人员做好配合，严守操作规程，严禁单人作业。”这是铸造班班前会日常，也是其推行精益管理、实现从各自为战到协同高效转变的生动缩影。

“以前工序衔接常出意外，现在‘计划、工序、人机’三协同机制落地后，职工、工序衔接如齿轮般顺畅。”周瑜武表示。此举实现岗位高效补位、工序无阻滞衔接，造型至热处理全流程贯通，全年设备利用率提升35%。

铸造班精益管理中，“标准化”与“动态优化”相辅相成。班组制定造型、分选、热处理标准操作流程，同时根据生产问题和变化动态完善。这种模式保障生产稳定，推动效能提升，2024年无效工时减少30%。

“创新擂台赛”是该班组创新活力的“催化剂”。2024年，班组围绕“端盖复用”等难题组织12场跨工序擂台赛，28项创新技术落地创效23万元。“以前觉得创新是技术员的事，现在才知自己也能当‘发明家’！”职工感慨。如今班组比学赶超氛围浓厚，擂台赛既创造价值，也为职工搭建了成长平台。

安全守护：从“要我安全”到“我要安全”

“报告！空呼佩戴完毕，耗时2分15秒！”在班组VR安全实训中，青工于聪摘下VR眼镜，额头上渗出细密汗珠。这个模拟受限空间救援的场景，是铸造班“三维安全培训体系”的必修课。

铸造行业安全风险较高，传统说教式培训效果差。对此，铸造班推出“理论筑基+VR演练+实战考核”培训模式。通过班前安全微视频培训讲透安全注意事项，提高职工安全意识；依托VR演练或现场实训练熟操作，提高职工安全技能；每班对作业过程中发现的隐患进行整改，通过全员参与改善总体安全管理水平，推动职工从“要我安全”转变为“我会安全、我能安全”。

此外，铸造班提出的“班前双确认”机制，成为隐患排查的“火眼金睛”。每天晨会，班长会带着大家做两项确认：第一是任务对照确认，以岗位职责确定当日工作任务负责人，明确任务节点、质量目标、安全底线，以工作量确定原材料、工器具的责任人、控制成本，确认岗位人员持证100%；第二是设备状态确认，班组重点设备明确责任人，责任人要熟知编号、型号、特性，使用过程中有专人监护，日常定时维护，确保重点设备零故障运行。通过这一机制，班组2024年自主排查隐患241项，整改率100%，实现“零事故”目标。