本报讯（通讯员 张辉）近日，东兴铝业公司维修作业区导杆组机器人智能焊接终端技术改革与应用项目取得重要进展，成功实现爆炸焊块导杆组的机器人智能焊接，标志着该公司钢铝直焊生产线正式迈向多元化生产模式。

据悉，钢铝直焊技术能有效破解传统爆炸焊块焊接质量波动大、成本高、效率低等难题，但因爆炸焊块导杆组置换周期长，现场大量此类导杆组仍依赖人工焊接维修，成为制约生产效率与焊接质量的瓶颈。为突破这一困境，该作业区迅速组建攻关小组，围绕焊接原理、焊机参数与焊接材料工艺匹配性开展系统研究，实施针对性技术改造。改造重点完成两大核心突破：优化机器人焊接程序，专项设计适用于导杆与爆炸焊块熔焊、焊口宽度28mm的专属程序，通过调整焊接面巡位姿态并增加运算指令，实现焊缝位置变量的自动识别与计算；调整机械臂摆动模式为月牙形，将两侧停留弧度设定在最合理范围，保障焊缝整齐连续、连接可靠。

经生产线实际验证，改造后的焊接方式完全满足带爆炸焊块导杆焊接要求，焊接合格率长期稳定，单组阳极导杆焊接时间缩短30%。经济效益显著，全年仅人工成本与爆炸焊块消耗两项即可节约费用约140万元。