今年以来，检验检测中心紧扣集团公司部署要求，在智能化转型、检测能力升级、服务效能提升等领域精准发力，交出了一份亮眼的创新答卷。

数智转型 激活发展引擎

“我们全力推进检验检测全流程智能化升级，两大智能化数字化车间投用后，自动化水平跃居国内先进行列。”检验检测中心物理检测主任工程师沈玉力介绍。

中板检验智能化车间引入新装备与工业机器人，融合信息化、自动化及视觉识别技术，构建全流程闭环体系，实现0.3mm至100mm厚度的不锈钢、碳钢、棒材等各类材料物理检测样品的自动切割、自动拉伸、自动冲击测试。

新炼轧快分检验数字化车间构建“设备联动+智能调度”体系，将大型检测设备、制样设备、机器人与风动送样系统高效串联，实现炼轧全流程无人干预检验，同步完成新炼轧11号、12号天车秤铁水自动计量及汇丰公司汽车衡智能系统接入，推动集团公司计量智能化水平实现大幅提升。

资质突破 筑牢技术根基

“今年检验检测中心顺利通过CNAS扩项认证，检测能力整体提升30%。”沈玉力介绍。围绕集团公司重点产业，检验检测中心持续补全资质短板，多项技术攻关取得实效：碳足迹相关检验技术研究攻克钒铁、耐火材料等碳元素含量检验难点，煤焦常规检测能力认可率突破95%；破解10余种化工产品检验难题，拓展煤化工领域产品检测方法开发及资质认可范围；完成磷酸根分析仪、硅酸根分析仪、氧氮氢元素分析仪、实验室 pH（酸度）计校准技术攻关，4类设备实现内部检定替代外送，既减少了检定费用、缩短了检定时间，又提升了设备利用率；开展钢铁及合金中C、S、Si等12个元素含量仲裁检测方法资质认可和技术攻关，补足相关检测认可能力17项。

服务升级 延伸价值链条

检验检测中心秉持“技术支撑、市场导向”的服务理念，联动技术与市场营销团队，扎实推进业务拓展，精准对接重大项目，2025年累计完成材料成分分析、力学性能检测等40余项任务。

海外服务同样亮眼，完成海外铝土矿工厂设备检测鉴定工作，攻克84台套高温、高湿度、高碱、高固溶环境下设备检验难题；在牙买加阿尔帕特100万吨氧化铝厂升级提产改造项目中完成102台槽罐管道无损检测，为项目复产筑牢技术保障。

针对集团公司重点产品，先后完成焦炭发热量检测，因瓦钢中镁、钛、铝、锆等元素检验，热轧酸洗板45万吨镀锌铝镁产品热轧板镀锌性能检验、薄板冲击试验检测等技术攻关；拓展锡元素、锑元素检验范围及检验准确度；完成阳极炭块及高温涂层检测方法的开发和应用，为电解铝节能生产提供准确的检测分析数据；引进激光扫描、图像识别、物联网感知等技术手段，构建高效精准的智能化盘库系统，优化新建C型料场散装物料体积测量方法。

创新聚力 激发转型动能

在深化内部能力建设的同时，检验检测中心积极构建开放协同的创新体系，全面激发转型动能。主动搭建对外交流平台，与行业检验检测机构、知名设备制造企业开展技术交流活动，探讨光谱分析、无损检测等前沿方法的应用场景，交流第三方机构市场拓展与品牌建设经验，推动技术创新与管理水平迭代升级。

人才建设方面，该中心构建“内培外引、多元发展”人才模式，对内建立分层分类培训体系，加速技术骨干能力提升；对外精准引进行业紧缺高端人才，完善“引育用留”全链条机制。同时，深化人力资源动态管理，优化岗位设置与人才配置，形成“基础人才有规模、专业人才有深度、领军人才有高度”的人才结构。

此外，该中心积极完善攻关机制，围绕核心业务需求，选拔技术骨干组建原燃料检验、碳足迹检验等15个专业化攻关小组，全年累计开展43项技术攻关项目，靶向解决安全生产、技术革新等领域的短板。原燃料检验攻关小组开发出快速检测方法，将检测效率提升40%；碳足迹检验小组攻克复杂样品的碳含量、氢含量检测难题，填补区域技术空白；智能化改造小组引入AI图像识别与自动化控制系统，实现部分检验环节无人化操作，大幅降低人工误差与安全风险。

下一步，检验检测中心将持续深化数智化转型，强化保障能力、拓展增值服务，聚焦新材料、新产业检测需求，加快技术成果转化，全力打造行业领先的创新型检验检测机构。