在宏兴宏宇新材料公司冷轧作业区，天车工使用电动圆盘旋转夹钳吊运钢卷时，受操作视线受阻等因素影响，稍有不慎就会造成钢卷磕碰。据统计，每月因磕碰产生的修切损失高达十余吨。

难题如何破解？更换新设备成本过高，难以落地；靠强化操作培训，效果又难以持久。面对这一困境，以王斌为代表的一线职工另辟蹊径，对现有设备开展电控系统智能化升级改造。改造未改动设备核心机械结构，在夹钳关键部位巧妙加装8组传感器，涵盖钳臂位置、开口度、旋转角度、触底、边部、重物、对中、行程等关键检测维度。这些传感器如同给夹钳装上了敏锐的“感知神经”，将以往完全依赖人工肉眼观察和判断的操作环节，转化为精准的数字化信号，为智能化升级奠定基础。

光有“感知神经”还不够，技术小组依托PLC程序，为各类检测信号设定了严密的逻辑控制规则。夹钳的下降时机、开口幅度、夹紧力度、旋转对中等每一个动作，都被纳入程序的智能控制与保护范围。例如，在夹取钢卷时，系统会自动根据钢卷宽度调整至最佳开口度；一旦检测到虚夹或对位不准的情况，系统便会立即自动报警或主动介入调整。

改造实施后，冷轧中间库钢卷吊运作业更稳定、更可靠，钢卷磕碰伤现象彻底杜绝。经测算，每年可减少因磕碰导致的修切损失约120吨，按成品与废品的价差计算，年可节省成本36万元。