本报讯（记者 殷艺） 在铝电解生产过程中，新建或大修后的电解槽需经历焙烧、启动及后期管理阶段，此过程往往伴随着高能耗与高炭耗，成为制约电解铝企业降本增效的瓶颈。面对这一行业共性难题，东兴铝业陇西分公司积极探索，通过系统优化工艺参数，成功研发400kA电解槽低碳低能耗启动技术，实现了电解槽启动阶段的绿色高效转型。

长期以来，陇西分公司在400kA系列大型预焙槽启动中采用焦粒焙烧启动工艺，从通电启动到达产达标通常需要3个月的后期管理时间。这期间，由于电解槽处于高槽温、高电压、高分子比的特殊状态，交流电单耗与阳极炭块单耗均远高于正常生产时期，导致吨铝生产成本居高不下，难以满足企业高质量发展的要求。如何有效缩短启动周期、降低能耗炭耗，成为技术人员亟待攻克的关键课题。

针对这一现状，技术团队通过大量数据分析与现场试验，确立了以“提高启动后期电流效率”为核心的攻关方向。技术人员发现，氧化铝浓度控制不稳定、炭渣分离不彻底以及电解质温度波动是影响电流效率的主要因素。为解决这些问题，技术人员经过大量数据采集与现场试验，创新性地提出了“电解质块—骨料封壳法”。该方法根据换极封壳机理，利用新阳极吸热迅速结壳的特点，构建稳定的骨架结构，有效解决了传统封壳方式易塌陷导致氧化铝浓度波动的问题，实现原料添加的精准控制。同时，技术团队通过反复试验，确定了新启动槽过热度控制的最优区间，使炭渣能够充分析出，电流效率得到显著提升。

此外，技术团队首创氟化铝添加控制曲线，通过监测炉底温度变化，精准掌握炉膛形成规律，从而确定氟化铝的最佳添加时间与添加量，有效解决了启动后期分子比调整滞后的难题，加速了电解槽建立理想热平衡与物料平衡的过程，使电解槽快速转入高效稳定运行状态。

经过一系列技术优化与验证，该技术应用取得显著成效。与传统工艺相比，电解槽后期管理时间由原来的90天缩短至60天，启动电压由30伏降至25伏。在能耗指标方面，启动期间电流效率提升了7.5个百分点，交流电单耗降低了1768千瓦时/吨铝，阳极炭块单耗降低了52千克/吨铝。