银白光亮的铝卷在生产线上平稳穿梭，现场职工紧盯仪表盘上跳动的参数，指尖精准调控每一个数值，每一步操作都力求一次做对、一次到位。在东兴嘉宇新材料公司，“一次做好”早已成为全员恪守的质量理念，从原料进场到成品出厂，每一道工序、每一个环节，都彰显着该公司对品质的极致追求。

质量是企业的生命线，更是市场竞争的核心底气。东兴嘉宇新材料公司主营铝合金铸轧、冷轧产品，其中，双零箔、电池箔、PS版基等高精尖产品对表面质量、内部纯净度有极高要求。近年来，该公司深耕质量管理，持续完善质量管理体系、严守生产工艺关口、筑牢全员质量防线，用过硬品质擦亮品牌底色。

“为保障产品品质，结合实际生产痛点，我们通过实践摸索，总结出‘维持’和‘改进’两大路径，推动产品从合格迈向优秀。”该公司总工程师刘建兴介绍，质量维持以坚持“一次做好”为核心，通过精细化作业、严格工艺纪律、强化大范围质量风险防控，持续筑牢质量底线；质量改进则以极差管理为核心抓手，聚焦短板弱项，对比最优与最差表现，定位差距根源，针对性进行改善，持续缩小波动、提升质量管理水平。

在铸轧作业区，生产技术质量室经理王强介绍了高端铝产品的管控难点：“双零铝箔坯料的铸轧减薄倍数高达1116.67倍，从初始厚度到最终成品，任何一粒微小杂质、一丝工艺偏差，都可能导致成品出现针孔缺陷。”

对此，该公司摒弃事后整改的被动模式，主动破局，从原料进场的第一关开始就把质量要求融入每一个细节。为了让“一次做好”理念落地生根，嘉宇新材料公司构建全覆盖、可落地的全员质量责任体系，覆盖主线生产、辅助保障等各个岗位，逐一明确质量职责、工作标准与履职要求，推动责任层层分解、落实到人。

精细化作业是“一次做好”的关键支撑。在冷轧车间，每台机台上都放着彩印的作业标准，从辊系检查、切边控制到温度调控、张力设置等，每一个步骤都有明确规范，让操作人员有章可循、有标可依。冷轧作业区作业长李彦勤表示：“以前各类作业标准多以二维码形式张贴于现场，操作繁琐、使用不便，现在职工可随手翻阅、随时对照，直观易懂的标准既降低了查阅门槛，提升了职工学习使用积极性，也进一步规范了现场标准化作业行为。

在明确操作标准的基础上，该公司同步强化工艺执行刚性，梳理全流程工艺纪律检查细则，实施工艺纪律分级差异化管理。同时，依托操作视频录制、氚云数字化管理等创新手段，让标准看得见、学得会、用得上。其中，氚云平台能够实现质量检验全过程数字化留痕，关键质量特性实时拍照上传、数据可视化看板动态展示，检验量、合格数、异常问题一目了然，大幅提升质量追溯效率与管控精准度。

守住质量底线，更要防控全域风险。嘉宇新材料公司构建“纵向质检贯通+横向产品负责”的立体防控体系，纵向贯穿铸轧、冷轧全品类质量管控，横向推行新品与常规产品分类负责制。同时，全面梳理质量风险，为重点产品建立全生命周期质量档案，实现问题可查、根源可溯，避免同类质量问题重复发生。

为推动质量持续升级，该公司创新引入极差管理与标准差管理双轮驱动模式，让质量改进有方向、有方法、有成效。极差管理聚焦最优与最差样本差距，深挖离散根源，集中力量攻克短板，如同提升班级平均分，先夯实后进生基础，让质量提升事半功倍；标准差管理对标六西格玛理念，以最小波动、最佳均值为目标，量化管控过程稳定性，通过控制、过程能力、超控率三大因子，为关键控制点设定精准标准，确保产品质量始终稳定可控。

这一科学管理模式在无菌软包装用双零箔研发生产中成效显著。嘉宇新材料公司通过极差对比发现，坯料延伸率与成品延伸率之间无明显相关性，坯料延伸率差异根源在于晶粒组织不均。锁定关键影响因素后，该公司随即优化均匀化退火工艺，将温度从500℃提升至520℃，让横向延伸率大幅提升，产品性能达到行业领先水平。“以前改进工艺靠‘试错’，现在靠数据支撑，不仅效率更高，效果也更稳定。”生产技术质量室铝材产品研发责任工程师张开宝说，依托科学数据分析替代传统“试错”，不仅提升了改进效率，更让高端产品的稳定性和一致性显著增强。

与此同时，嘉宇新材料公司每年以“质量月”活动为契机，面向全员征集质量提升“100个小细节”，鼓励职工立足岗位找不足、提举措，持续推动公司产品质量稳步提升。

深耕质量管理，结出累累硕果。如今，酒钢铝材成为铝加工市场高性价比的代名词，更是行业内广受认可、有口皆碑的优质品牌。下一步，嘉宇新材料公司将继续坚守“一次做好”理念，深耕细节、严控品质，全力打造行业质量标杆，以质量创品牌、以品牌拓市场，持续稳健走好长远发展之路，为集团公司高质量发展注入强劲动能。