表面质量是不锈钢中厚板的核心指标。此前，宏兴股份不锈钢分公司中厚板产线存在打磨再酸洗率偏高问题，板材返工打磨、二次酸洗的重复作业，不仅制约生产效率、增加辅料消耗，还加重了一线职工的作业强度。

长期依赖“打磨再酸洗”这种事后补救模式，让产线陷入了“产生缺陷—集中返工—成本攀升—效率受限”的恶性循环，无法从根源上实现降本增效。

面对这一问题，该公司组建攻关小组，聚焦中厚板打磨再酸洗难题，开展课题攻坚。小组首先对中厚板打磨再酸洗缺陷开展系统性数据分析，锁定压入缺陷是造成板材打磨再酸洗率居高不下的核心原因。经过测算，若有效消除80%的压入缺陷，打磨再酸洗率便可实现稳步下降。在此基础上，小组明确攻坚目标——将打磨再酸洗率严格控制在4.4%以下，为后续精准施策、闭环治理奠定了数据和目标基础。

为深挖压入缺陷产生的根本原因，破解打磨再酸洗率偏高的生产难题，攻关小组采用头脑风暴法，从人、机、料、法、环、测六大生产维度，全面排查现场各类末端影响因素。结合海量生产数据统计、缺陷案例复盘和现场比对分析，最终梳理出6项潜在诱因，分别为质量检查区域狭小、钢辊附着氧化皮、钢板下表面附着切割渣、热电偶反馈数值错误、炉辊纤维块脱落、钢辊温度偏高等问题。

随后，攻关小组通过现场调查、数据验证、模拟试验等方式排查论证，最终锁定两大核心症结：一是钢辊附着氧化皮，辊面异物直接导致钢板形成压入缺陷；二是钢辊温度过高，使钢辊软化变形，运转过程中对钢板造成周期性压痕损伤。

两大核心问题源于设备本质短板与运行工况漏洞，单纯依靠人工打磨补救、微调工艺参数等常规手段，无法根治缺陷、杜绝返工问题。对此，攻关小组采取设备升级改造与生产流程优化双向发力、同步推进的方式，从硬件短板和软件管控两端补齐短板、根除隐患。

针对钢辊表面氧化皮附着问题，小组从淬火机浊环水管路分支引水，在退火炉出口钢辊处加装冲洗水装置，实现辊面全方位无死角清洁。同时，修订《设备启机确认表》，将辊面清洁与完好纳入点检项目，用制度为清洁效果“上锁”。

针对钢辊高温难题，攻关小组首先修改PLC程序，实现钢辊待料时低速持续转动、出料时自动匹配工艺速度，并在HMI画面增加状态显示。其次，将首根钢辊更换为内冷式水冷辊，从结构上降低辊面温度，确保钢辊受热均匀、不变形。

改造后，不锈钢中厚板平均打磨再酸洗率降至4.25%，圆满完成≤4.4%的既定目标。压入缺陷占比也从76.17%大幅降至14.60%，实现了产品表面质量与生产管控水平的双重提升。产线每月可节约直耗材料、能耗、换辊检修等各类费用3万余元，不仅有效提速增效、降低生产成本，还减轻了一线职工的作业强度。

该成果荣获集团公司优秀QC成果二等奖，更为关键的是，团队的质量管控意识、现场问题研判能力、系统攻坚能力得到全方位锤炼。小组成员高国旭表示：“在本次问题梳理、根源剖析、方案制定、落地整改的全过程中，我掌握了更系统的生产问题分析思路和处置方法，为后续解决各类生产痛点、提质增效攻坚积累了宝贵的实战经验。”

下一阶段，攻关小组将持续深耕精益质量管理，以“提高核电板计划兑现效率”为全新攻坚课题，重点聚焦核电用钢转运流程优化、专项生产质量标准制定等核心方向持续发力，进一步补齐质量管理短板。